A. 断裂强度和断裂强力的区别，详细点。谢谢大家
断裂强力：在规定的条件下进行的拉伸的试验过程中，试样被拉断记录的最大力。
断裂强度：是式样在断裂那一刻时的力与线密度的比值。不是最大力！
我听一个技术老师说的，应该对吧！
B. 大家好，一些塑料产品的断裂伸长保留率计算公式里，那个断裂长度怎么测量指的是什么意思
有专门的测试仪器：
把塑料样条做成哑铃型，仪器夹住两端，拉伸，直到断裂。
仪器可以直接给出：拉伸时候的应力大小，断裂时候的增加的长度等
C. 断裂强度的计算
单纱断裂强度：单纱强度P与纱线特数Ntex之比单位是Km或cN/tex
即88cN/12tex
D. 纸箱的破裂强度是怎么计算的
定义：耐破强度是指在实验条件下,纸或纸板在单位面积上所能承受的
垂直于试样表面的均匀增加的最大压力.
单位：耐破强度常用单位有kPa、Lbf/in2、kgf/cm2.
三者之间的转换为：
98.1 kPa=14.2Lbf/in2=1kgf/cm2
说明：耐破强度的单位是一个压力单位,不是一个质量单位.所以我
们平常通俗讲的如“耐破强度20公斤、耐破强度14磅”等等,从
严格意义上来讲是不确切的,应该称为耐破强度20公斤力每平
方厘米、14磅力每平方英寸.
针对补充问答做出如下回答：
国标里没有规定什么样的纸板 它的耐破度必须要达到多少 国标是从纸板的最小综合定量来区分纸板的 你可以在网上直接下载国标GB/T 6544-2008《瓦楞纸板》,里面的纸板技术指标或许对你应该有所帮助.
另耐破与机器的重量没什么关系 影响纸板的耐破度有以下因素：
1、瓦楞纸箱的耐破强度由构成纸板之内层、外层及中隔原纸本身的耐破强度决定,与瓦楞芯纸无关.
2、原纸本身的耐破强度主要由原纸纤维决定.耐破度与纤维长度和纤维间的结合力有关,纤维长度增加,纤维间结合力增大,都使耐破度提高.原木浆抄造的纸张耐破较回收浆高,针叶林木浆抄造的纸张耐破较阔叶浆高.此外,在抄造原纸的过程中适当加入一些助剂也有助于提高原纸的耐破强度.
3、纸板水份含量在5%~6%时,耐破值最大.水份含量8~14%范围内变化时,耐破值变化不超过5%,但水份含量达到18%时耐破值下降幅度可达10%左右.也就是说瓦楞纸箱在相对湿度为50%RH～80%RH的环境存放,其耐破强度变化幅度很小,因此可以免去试样温湿平衡处理过程,从而大大缩短测试时间.
4、原纸或纸箱存贮环境以25 ± 5℃,55 ± 5%RH环境为宜.
5、卷筒纸在仓库长时间堆放会造成原纸纤维疲劳,造成耐破下降.实验表明：原纸堆放时间超过3个月,其耐破值会下降5~8%；堆放时间超过6个月,耐破强度损失将达到10%以上.
E. 纱线断裂强度计算
cN/dtex（厘牛/分特）
1tex＝1/10dtex,tex是1000米纤维束的重量克数,d是旦,指9000米长的纤维束的克数.dtex是分特,指10000米长的纤维束的克数（纱线和纤维都很细,用每米的重量来表达没有实际意义）,因此1tex＝1/10dtex＝1/9d.
F. 断裂韧性测试方法 和断裂强度测试方法
压痕法（IM）
：测试试样表面先抛光成镜面，在显微硬度仪上，以10Kg负载在抛光表面用硬度计的锥形金刚石压头产生一压痕，这样在压痕的四个顶点就产生了预制裂纹。根据压痕载荷P和压痕裂纹扩展长度C计算出断裂韧性数值（KIC）。 计算公式为： 计算公式见图一
E为扬氏模量，例如对于Si3N4系统一般取300GPa。公式中载荷P单位为kg, 裂纹长度C单位为mm, 显微硬度HV单位为GPa。
压痕法实例图二
单边切口梁（SENB)法
在试样中间开一裂纹，通过三点或四点抗弯断裂测试，计算材料的断裂韧性
G. 怎么计算受试材料的拉伸强度和断裂伸长率
一、拉伸强度是指材料产生最大均匀塑性变形的应力。（1）在拉伸试验中，试样直至断裂为止所受的最大拉伸应力即为拉伸强度，其结果以MPa表示。（2）用仪器测试样拉伸强度时，可以一并获得拉伸断裂应力、拉伸屈服应力、断裂伸长率等数据。（3）拉伸强度的计算：σt = p /（ b×d）式中，σt为拉伸强度（MPa）；p为最大负荷（N）；b为试样宽度（mm）；d为试样厚度（mm）。注意：计算时采用的面积是断裂处试样的原始截面积，而不是断裂后端口截面积。二、断裂伸长率是试样在拉断时的位移值与原长的比值。以百分比表示（%） 断裂伸长率的计算方法 ：原长L。,横截面积A,在轴向拉力N作用下,变形后的断裂长度为L，于是断裂伸长△L=L-L。 应变为ε=△L/L 横截面上的正应力δ=P/A 将（1）、（2）带入虎克定律得：P/A=E*△L/L 得: △L=PL/EA 式中:E是材料的弹性模量 断裂伸长率=△L/L。*100%
H. 考量丁腈手套的断裂强度有什么实际意义能都反映出哪方面的性质
丁腈的模量很高（即材料本身的抗扭曲性很强），在界定丁腈手套质量好坏的时候，国际通用的法则里面有对手套进行拉升和承压的测试，拉升比例越高和承压力越大，说明手套的耐用性能越高。
自然，体现出那些方面的性质就一目了然了！
I. 断裂标称应变如何计算
【1】材料断裂时对应的：夹具间距离的增量/夹具间初始距离即可。
【2】夹具：机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置，又称卡具（qiǎ jǜ）。从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。其中机床夹具最为常见，常简称为夹具 。在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求 ，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置 、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。
J. 材料的理论断裂强度
一、理论断裂强度
强度是工程材料最基本的力学性能参数之一，它规定了材料在外力作用下抵抗永久形变或断裂的能力。材料抵抗屈服破坏的能力就称为材料的屈服强度。材料抵抗断裂的能力则称为材料的断裂强度。在断裂力学出现之前，控制构件不发生破坏而能安全工作的传统设计思想就称为“强度理论”。这一设计思想的基本要求是保证构件的工作应力不超过某一极限允许使用应力，而后者便与材料强度密切相关。强度理论对于确保构件的安全工作曾经发挥过积极的作用；而即使在断裂力学已经在工程设计中发挥了重要作用的今天，强度理论对于构件设计也仍然是必不可少的理论依据之一。
Griffith的断裂理论是为了揭示材料的理论断裂强度与实际断裂强度间存在着很大差异的原因而提出的，为此首先讨论材料的理论断裂强度，即固体材料断裂强度在理论上可能达到的最高值。
图1-1 材料中原子间吸引力的排斥力
固体材料的理论断裂强度可根据固体物理学的双原子作用力模型近似计算出来。即从原子间结合力入手。因为只有克服了原子间结合力，材料才有可能发生断裂。材料结构中任何两个相邻原子之间都同时存在着斥力和引力的作用，斥力和引力的大小都随原子间距离的变化而变化。斥力和引力并不是时时处处都相等的，二者间相互消长的结果得到原子间净约束力随原子间距离的变化关系，如图1-1所示。设原子间净约束力在x=b时为零，称b为原子间的平衡距离。当x＜b时，原子间净约束力表现为斥力；当x＞b时，原子间净约束力表现为引力。
欲使处于平衡状态的一对原子之间的距离减小，外界必须提供一个压应力作用；欲使处于平衡状态的一对原子之间的距离增大，外界则必须提供一个拉应力。设想对材料施加一个逐渐增大的拉应力作用，则材料内部原子间距离将随着外加应力的增大而增大，而原子间净约束力也相应增大。在原子间距离增大至某一特征值之前，外加应力与材料内部原子间净约束力始终保持平衡；而当增大至原子间净约束力相应达到峰值之后，外加应力的进一步增大势必要破坏这一平衡关系，从而使原子间距离可以无限制地增大，在这种情况下，原子键就破裂了，即产生了断裂。
固体材料的理论断裂强度，实质上就是材料内部原子间净约束力可能达到的峰值。材料内部质点之间的相互作用力的合力与质点间距的函数关系如图1-2所示。作为近似计算，图1-2中的曲线可以用一条正弦曲线的一部分代替，于是，单位面积的作用力σ可表示为
岩石断裂与损伤
式中：σmax为作用力的峰值；λ是正弦曲线的波长；x表示原子间距的增量。
图1-2 质点间作用力与间距的关系
如果使两个质点间的作用力完全消失，即质点间的结合完全破坏，需对质点施加一定的外力，即对质点做功，做功的大小应等于正弦曲线与x轴所围的面积，即
岩石断裂与损伤
这部分功相当于形成两个新表面所需的能量。设形成单位新表面所需的能量为γ，称为表面能，则上式可写成
岩石断裂与损伤
为了计算波长λ，可将式（1-1）对x求导，并注意到当x很小时，cos（2πx/λ）=1，则有
岩石断裂与损伤
当x很小时，作用力σ与间距之间可近似为直线关系，即服从胡克定律：
岩石断裂与损伤
式中：E为材料的弹性模量；ε为应变。将上式对x求导，得
岩石断裂与损伤
将式（1-3）与式（1-4）比较，不难看出
岩石断裂与损伤
将上式代入式（1-2）中，可消去λ，从而求出理论断裂强度：
岩石断裂与损伤
上式中的弹性模量E、表面能γ、原子间距b均可通过实验测定。例如：一般陶瓷材料的E=1011N/m2，γ=1J/m2，b=10-9m。则按式（1-5）算出的理论断裂强度为1010N/m2。大约是E/10。其他材料的理论断裂强度也在这个数量级范围内。
然而，各种材料的抗拉断裂强度远远低于上述的理论值，大部分在E/100～E/1000范围内。例如：玻璃的实际强度约为E/1000，花岗岩和大理岩分别约为E/240和E/310。为什么实际断裂强度与理论值相差这么大?Griffith在20世纪20年代初提出了断裂的裂纹理论。
二、断裂的裂纹理论
Griffith认为：实际材料的断裂强度远低于理论值，是由于材料内部或表面总是存在一定数量和一定大小的裂纹所致，材料中的杂质或不同成分由于其弹性模量或热膨胀性能不同，因此温度上的差别以及化学腐蚀作用或机械作用的结果都可能诱发产生裂纹；此外，位错间的相互作用也可能形成微裂纹。当材料受力时，某些裂纹尖端附近会产生很高的应力集中，从而使外加应力低于理论断裂强度时，裂纹尖端的材料即被拉断，并进一步削弱了有效承载截面而导致材料的最终破坏。
图1-3 椭圆孔边的应力分布
计算裂纹尖端应力集中的程度，可利用Inglis对裂纹尖端应力场的研究结果。Inglis用数学弹性力学的方法分析了如图1-3所示具有椭圆孔的无限大平板受拉伸应力作用时，椭圆孔附近的二维应力场，得出了长为2a的裂纹尖端处的最大应力为
岩石断裂与损伤
式中：σ0为外加应力；a为椭圆形裂纹半长度；ρ为裂纹尖端的曲率半径。
应力集中系数可表示为
岩石断裂与损伤
实际上，ρ《a，因此，a/ρ》1，式（1-6）可改为
岩石断裂与损伤
材料破裂时σmax应等于理论断裂强度，因此将式（1-5）代入上式，可求出外加应力的极值，即实际断裂强度σ：
岩石断裂与损伤
考虑到b与ρ是同数量级，上式变为
岩石断裂与损伤
这就是实际断裂强度的表达式。比较式（17）与式（15），并注意到a≫b，可知实际断裂强度与理论断裂强度相比显然要低得多。
为了验证自己的理论，Griffith做了玻璃拉伸试验。他发现：将玻璃从坩埚中拉成丝后，在几秒钟内立即做实验时，测出的拉伸强度比较接近理论值，但其强度随时间而下降，并在数小时后趋于稳定。Griffith认为：这是由于玻璃纤维在硬化过程中产生了细微的裂纹之缘故。另外，他又用直径为0.5μm和3.3μm的玻璃丝做拉伸试验，发现玻璃丝的直径愈小其强度愈高。直径为3.3μm的玻璃丝的强度为3500MPa，比大直径的玻璃丝的强度高50倍，而0.5μm的玻璃丝其强度为6300MPa，已接近理论强度的一半。这表明：尺寸愈小，内部缺陷或裂纹愈少，因此断裂强度愈接近理论值。