⑴ 物理两个问题
两个问题都是同一类型的：根本问题是搞清楚参照系！
一、河水和船的问题
处理步骤：
1.选择坐标系，一般选地面做参照系!
2.确定河水的速度，还有船的速度（静水中的速度）
3.确定整体上船的速度：
① 如果船逆流而上，那么船的整体速度（也就是相对于参考系地面的速度）就是在静水中的速度减去河水的速度，结果为正那么船相对于地面的位移是逆水而上的，若为负那么船就是随水而下的。
②如果船顺水而下，那么船的速度就是静水中的速度加上水流的速度。
4.你这个问题应该没牵扯到过河问题吧。如果有，我再补充!
二、皮带和物块得问题
处理步骤：
1.选择参照系，一般选择地面。
2.分析物块受力情况：
①首先物块受到竖直向下的重力
②物块放在有坡度的皮带上，自然受到皮带对物块得支持力
③因为皮带和物块之间有滑动，若果皮带向上滑动，那么物块还受到一个斜向上的滑动摩擦力：关键就是这个地方，如果皮带的坡度确定，那么不管皮带的速度为多少，物块受到的滑动摩擦力都是一样的，因为它的摩擦力是物块和皮带间的压力与滑动摩擦力的乘积，与相对滑动的速度没有关系，意思就是皮带转的再快，它给物块得摩擦力都是一定的，不会变。
3.综合分析完物快的受力情况，那么它的位移变化就好分析了：
①如果皮带给物块的摩擦力小于重力给物快斜向下的分作用力，那么物快相对于地面就有斜向下的速度，它就会滑出皮带。
②如果皮带给物快的摩擦力大于重力给物快斜向下的分作用力，那么物快相对于地面就有斜向上的速度，那么它就会向上移动。
③如果皮带给物快的摩擦力等于重力给物快斜向下的分作用力，那么物快相对于地面就没有速度，它会相对于地面保持一个位置不动。
写了这么多，希望你好好看看，仔细想清楚了。最重要的就是搞清楚参考系的选择，物体的受力分析。希望对你有帮助！加油！
⑵ 循环流化床锅炉如何整治漏粉、漏灰
序号
出现的主要问题
处理办法
备注
1.
床上油枪耗油量大
调试期间冷态启动最高用油110吨，最低用油63吨。每次启动用油基本在70～80t左右。
节油措施：
1）优化启动，降低投煤温度。
2）控制启动床料粒径，减少启动点火最低流化风量。
3）提高运行操作技术，减少煤油燃烧份额，快速转化燃烧状态。
5）加强汽轮机和锅炉协调操作，挖掘汽轮机旁路潜力，缩短启动时间，减少燃油时间。
4）节油目标冷态启动一次控制在50吨内
与床下油枪点火存在一定差距，进一步技改为床下油枪
2.
炉底热一次风至水冷风室连接非金属膨胀节撕裂漏风
安装过程控制不好，损坏、质量不合格的产品进入工程。
3.
分离器、回料器震动、晃动，返料脉动，返料不畅。
1）上锅厂进行结构加固，增加止晃点，加固。
2）运行加强燃烧调整，主要是降低一次风量，降低床压，减少外循环量，适当放大入炉煤的颗粒度。通过调整震动晃动减少，但调整仅能满足基本运行，负荷变动依然出现震动和晃动。无规律，一旦出现失稳震动，需很长时间才能达到自平衡状态。
3)需进一步完善结构，解决晃动、震动、回料不畅的根本原因。
需进一步完善结构，技改。
4.
流化床锅炉与北重机组配合不佳
通过调试启动多次分析，很难按照锅炉负荷曲线进行，一般锅炉4小时投煤，6小时撤油，而汽轮机经常出现暖机达到1小时以上，冲转、并网等需要8个小时，这样锅炉不能撤除油枪，延长了燃油时间，若提高床温，会出现过热温度、再热温度很难控制，很难满足汽轮机温度要求，造成调节困难，胀差异常等现象，旁路虽然设计较大，但减温水余量不够，一般很难达到锅炉停油的需要，增加了启动耗油量。
5.
分离器阻力大（远大于设计值）
负荷
设计阻力
实际运行阻力
200MW
-0.8KPa
-2.3KPa
250 MW
-1.2KPa
-3.2KPa
300MW
-1.7KPa
-5.0KPa
330MW
-2.0KPa
--6.0KPa
实际负荷对应分离器阻力为：
主要原因：分离器结构、外循环灰量、飞灰密度大、旋风筒深度及直径。
需进一步改造，减少分离器阻力，降低引风机电流，节省厂用电。分离器阻力大造成尾部烟道负压大，漏风增加、危险点增加。
6.
分离器锥段漏灰
安装问题，焊接焊缝开裂
7.
回料器烧红（立管、返料段）
浇注料出现裂缝、或浇注料脱落等造成高温循环物料烘烤回料器外壳，建议每次检修必须检查修复浇注料裂缝，运行上加强巡检，对回料器进行测温，发现烧红及时通知检修处理。一般解决方法：轻微的高温可以外加压缩空气进行吹扫冷却，严重的应在烧红的外壳处焊接密封盒，内浇筑浇注料，达到延长运行周期。
8.
返料腿非金属膨胀节撕裂、烧坏
停炉三次、修补过多次，回料腿的非金属膨胀节损坏的主要是内套筒的耐火耐磨料脱落，造成内套筒过热变形，高温物料漏进膨胀节内，堆积在膨胀节中，膨胀节失去应有的伸缩能力，造成膨胀节损坏。主要原因：1）非金属膨胀节与锅炉厂配合余量不够；2）非金属膨胀节安装施工未严格按照施工图进行，非金属膨胀节质量差，施工工艺达不到要求；3）非金属膨胀节浇注料施工未达到要求；4）运行中返料量过大，返料不畅或返料堵塞，造成返料压力过大，非金属膨胀节作为返料腿的薄弱环节，泄压，高温灰冲击，烧坏膨胀节；5）炉后给煤加上回料不畅或堵塞返料，造成物料二次燃烧，严重超过了非金属膨胀节的设计温度，烧坏。
建议：在返料腿非金属膨胀节处增加周圈密封冷却风，防止高温物料进入非金属膨胀节，烧坏。
增加双层导流护板，进行迷宫式密封改造
9.
返料腿存在返料 “轰隆隆” 响声
返料腿抖动
一直存在，原因不明，调整无法解决。
10.
后墙二级给煤故障多
1） 给煤机密封风严重不足，很难满足运行需要，现已技改，增加了一路直径168的密封风管，现基本能满足运行需要。
2） 返料压力高造成返料腿给煤点反串热烟气，现技改在返料退落煤点增加周圈返料风，高负荷情况下可以通入高压返料风，防止热烟气反串（基本没用过）。
3） 刮板给煤机漏粉、出口电动、气动门漏粉严重。
4） 二级给煤皮带给煤机坡度大，距离长，容易出现皮带打滑现象。
5） 二级给煤皮带给煤机坡度大，距离长，清扫链容易断链。
11.
炉后刮板给煤机给煤分配不均
建议技改为刮板第一个落煤口刮板给煤机箱底部增加手动插板门，利用手动插板的开度分配煤量，解决给煤量的分配问题。
12.
床压失稳、波动
调试运行以来锅炉床压一直不稳定，经常出现床压失稳，两侧偏床，调整办法增加一次风量，基本解决床压波动失稳的问题，但加大一次风会降低床温、增加一次风机电流、增加外循环量、增加磨损、飞灰含碳量增加等问题。
主要原因：布风板阻力偏小、布风不均等问题。
建议：更换风帽（钟罩式为好）、或风帽出口管径增加节流圈，提高风帽喷速。
13.
空预器漏风大
按照空预器运行进出口氧量计算，现漏风在12%以上，与设计偏离较大，厂家保证值为1年内保证漏风率小于6%，两年内漏风率小于8%，需要厂家继续调试，达到保证值以内。减小引风机电流，节省厂用电。也可以技改空预器密封装置，减少漏风率。
14.
空预器液力耦合器熔断塞熔断，排烟温度升高188℃锅炉BT
原因1）液力耦合器油位过低出现温度高；2）空预器密封扇形板摩擦，造成液力耦合器过热。
加强巡检，定期加油，防止空预器油温过高。
15.
空预器辅助电机不具备带负荷能力，造成主电机出现问题，空预器跳闸，机组停运，增加机组非停
建议技改，更换辅助电机，具备主电机带负荷能力，主电机故障辅电机联启，锅炉负荷不变，既能减少非停，又能满足实际运行。
16.
引风机动叶调节机构死区太大，灵敏度差
现引风机至少有5%的动叶调节死区，灵敏度很难满足运行要求，在变负荷情况下经常出现炉膛负压波动在±1000Pa,为了限制炉膛负压，逻辑上增加了炉膛负压闭锁引风机动叶开度，防止出现负压波动大，造成事故。必须对风机动叶调节机构进行技改，满足生产运行，防止事故的发生。
17.
引风机出口挡板连杆断裂，挡板销子断裂脱落
出现过2次，加强巡检，重点检查，加强点检维护，及时处理消缺.
18.
引风机动叶调节执行机构与动叶液压缸连接处漏油
出现过1次，漏油严重，停运该风机进行处理。
19.
引风机联轴器连接螺母断裂
出现过1次，停运该风机检查处理，加强巡检、点检，及时发现问题消除。
20.
引风机动叶3个叶片安装角度发生错位，引风机运行有异音
安装问题，每次停炉加强点检检查维护
21.
引风机液压润滑油站油温高
试运期间多次出现引风机液压润滑油站油温高，最高达到60℃，增加风扇进行吹风加强冷却，更换冷油器，现在基本能满足运行，但夏季可能会更高，影响机组运行，需要技改。
22.
滚筒冷渣器冷却水进回水空心轴抱死
调试期间出现过多次滚筒冷渣器冷却水进回水空心轴抱死事故，造成滚筒冷渣器冷却水管拉坏，凝结水母管压力低、凝结水漏流量大、滚筒冷渣器流量低跳闸、无法单一隔离，只能停运所有滚筒冷渣器，开启滚筒冷渣器旁路，检修，造成停机处理。
现技改为，每一滚筒冷渣器进回水增加手动截门，一旦出现某一冷渣器冷却水管道泄漏，可以及时关闭该冷渣器的进回水手动截门隔离。每一滚筒冷渣器空心轴段增加轴向位移保护测点，一旦出现空心轴抱死，发生位移，立即动作，跳开冷渣器，防止拉坏冷却水管。
23.
滚筒冷渣器冷却水进回水软连接管道经常出现泄漏，设计承压能力偏小
滚筒冷渣器经常出现软连接管道处漏水，严重影响冷渣器的运行，特别是凝结水泵由变频更换为工频运行时，凝结水母管压力达到3.5MPa以上，经常出现软连接管道泄漏。
滚筒冷渣器设计承压能力为5MPa，冷却水安全阀设计起座压力为4.2 MPa，当冷却水压力超过4 MPa时联锁停运冷渣器，而冷渣器软连接管道没有按照凝结水管道压力设计，造成凝结水压力一高，软连接处很容易出现漏水。建议进行技改必须达到冷渣器设计耐压能力，防止出现漏水事故。
24.
滚筒冷渣器内漏（焊缝处）
滚筒冷渣器内漏几乎每天都会发生，严重影响锅炉排渣运行，冷却水母管焊接工艺质量差，很难改变现状，均属于厂家质量问题，要求更换质量合格的产品，或更换厂家，否则将严重制约着锅炉运行。现在通过补焊暂时可以运行，但没有解决根本问题，几乎每天都存在类似问题发生，严重影响正常生产运行。
25.
滚筒冷渣器旋转接头薄弱处崩开泄露
正常运行期间出现过3次滚筒冷渣器空心轴旋转接头突然崩开泄露，造成冷却水压力低、凝结水流量增加。运行上加强巡检，发现问题及时联系消缺，维护人员加强点检，发现漏水量大应及时检修，防止事故扩大。
26.
滚筒冷渣器进渣管膨胀节严重变形，喷红灰及着火
滚筒冷渣器进渣管膨胀节喷灰几乎每天都要发生，很多电厂已经淘汰了此种膨胀节，而滚筒冷渣器厂家却一直未改，建议调研，更换滚筒冷渣器进渣管膨胀节，防止事故发生。
27.
滚筒冷渣器排渣自流
滚筒冷渣器在排渣过程中出现过4次排渣自流现象，导致滚筒冷渣器出口排渣温度急剧升高，跳闸。主要原因1）滚筒冷渣器内筒设计阻力小，技改：在滚筒冷渣器内筒间隔增加阻力格栅板，提高通流阻力，防止排渣自流。2）排渣粒径太细，自流性好，控制排渣量突然加大造成喷灰自流。主要解决办法：运行中均匀排渣，排渣过程中慢慢提升排渣转速，防止突然提速过快，造成自流，一旦出现移动床堵渣，在捅渣过程中把滚筒冷渣器转速降至最低，当下渣时，慢慢提速排渣，防止突然下渣，喷流。
28.
滚筒冷渣器空心轴端轴承过热损坏
调试期间出现过5次滚筒冷渣器空心轴端轴承损坏，导致停运该滚筒冷渣器更换轴承。
29.
滚筒冷渣器底座支撑滚轮轴承损坏
出现过1次，停运该滚筒冷渣器进行处理，建议易损部件多增加备品备件。
30.
移动床冷渣器炉内排渣口堵渣
造成排渣困难，床压升高，降负荷，最终停炉处理；现锅炉厂设计对每个移动床增加4个捅渣孔，定期捅渣，基本解决堵渣问题，但经常出现堵渣现象，捅渣24小时不间断。建议1）改造移动床排渣口，由原来的8个80×300排渣口合并为4个160×300；2）增加捅渣孔；3）增加移动床排渣旁路，当移动床冷渣器出现问题时，及时开启旁路排渣，不影响锅炉运行。
31.
滚筒冷渣器进渣管堵渣
建议增设捅渣孔
32.
一、二级减温水投自动很难跟踪
调节门设备特性差（温度测点离减温器太近）。
33.
过热器减温水远大于设计值
原因：1）设计受热面布置问题2）减温水源为高加后，水温高3）锅炉上部稀相区燃烧份额过大，造成受热面换热增强，减温水变大。330MW一二级减温水量达到80t/h，远大于设计大约为10t/h。
34.
协调CCBF负荷曲线经常出现超压、超负荷
投入协调负荷曲线经常出现超调，AGC跟踪变负荷频繁，造成煤量叠加、床温升速率超标，风量波动很大，负压波动大，减温水投自动无法跟宗，必须手动调节。
35.
前墙给煤机量程扩大至45t/h（来满足前墙满负荷的需要）
因炉后给煤机故障点多，调试期间大多不投用炉后给煤，并试验用炉前6台给煤机带满负荷，若燃烧3500以上煤种，炉前给煤基本能满足运行需要，若考虑燃烧劣质煤种，必须投用炉后给煤，建议可以技改为炉前8台给煤机，既能满足燃烧劣质煤的要求，也能减少二级给煤故障点。
36.
风帽磨损问题
试运期间因风帽磨损严重漏渣，造成停机一次，主要磨损部位为炉后回料口对冲风帽，切削造成风帽磨损严重，风室漏渣约300吨，严重堵塞炉底热一次风管，更换了14个风帽。现已技改在炉内每个回料口处增加防磨凸台，减少对风帽的对冲。两台炉均已技改。
37.
锅炉吹管投煤问题，投煤不够大胆，燃油量大
上锅厂建议吹管期间不投煤，纯用床上油枪，理由是吹管投煤会加剧浇注料的磨损，浇注料只经过低温烘炉，强度远不够耐磨，若是吹管期间加床料，投煤，将会存在大量的物料对浇注料冲击磨损，吹管期间又是中高温烘炉阶段，应严格按照中高温烘炉曲线为主，当浇注料经过中高温烘炉后，已经具备陶瓷耐磨特性，可以放心投入使用。经调研多数300MW循环流化床锅炉在吹管期间均投煤，基本未对浇注料产生磨损影响，浇注料厂家也同意投煤。最终确定投煤吹管方案，但电科院调试受上海锅炉厂建议影响，未在吹管期间大胆投煤，造成燃油加大。
1号炉吹管准备不从分，造成因缺水中间停运一次，并且吹管打靶超过90次。二号炉吹管期间，投煤加多，节省了大量燃油，吹完管后进炉膛进行检查，浇注料几乎不存在磨损现象。
38.
轻微结渣、结焦现行
停炉在清床料过程中发现有结渣、低温结焦焦块，特别是在移动床冷渣器排渣口，原因分析1）低温结焦主要是流化不良造成的，在停炉前出现过床压波动很大现象，一侧被压死现象。2）入炉煤的颗粒度控制严重超标，入炉煤粒径筛分表明超过20mm的超过5%以上，甚至对于30mm的达到2%，严重偏离规定小于13mm。3）冷渣器经常检修排渣不连续造成排渣口堆积不流化，容易在排渣口培养焦块，造成排渣不畅，全国流化床锅炉几乎都设计有排渣口岛礁孔，以便排渣困难时疏通。4）由于设备和煤市场原因，煤中存在石块，造成设备很难达到破碎要求，尽管有两级破碎、和筛分，还是很难达到流化床入炉没的标准，粒径过大，排渣置换很难，床层上沉积较大粒径床料，流化分层，流化出现死角，造成结焦。
必须加强入炉煤的管理，必须满足入炉煤粒径的要求；要求严格进行点检，及时找出设备原因，进行治理，加强煤源管理，严禁参入石块较多的煤进入煤场，建立煤场筛分设备，及时清除煤场石块。运行上加强流化风量管理，经常进行大风量流化排渣工作，进行大颗粒排渣置换。
39.
炉膛出口至分离器入口烟道积灰严重
上锅厂设计的分离器进口烟道几乎是水平的，很容易积灰，原设计水平烟道底部安装吹灰7字型吹灰管道，气源为二次风，但效果很差，每次停炉检查，均存在严重积灰，经讨论更改为压缩空气作为吹扫气源，但一直未技改。
40.
播煤风管道金属膨胀节拉裂漏风
安装、膨胀余量、磨损问题，一次风室漏渣及一次风携带空预器的细灰，造成磨损。
41.
二次风管金属膨胀节漏灰
安装、膨胀余量、晃动问题
42.
返料腿与炉膛连接密封盒处漏灰
安装、抖动、结构问题
43.
下二次风管道与炉膛连接密封盒处漏灰
安装、晃动、磨损问题
44.
炉内下二次风管口有磨损现象
浇注料、磨损、运行调节问题
45.
锅管泄漏
省煤器3次，包覆墙过热器与个墙过热器1次，安装、材质问题
46.
链斗输渣机、斗提机输渣设备问题
设备运行中经常出现卡涩、跳闸、断链、积灰等问题，检修时间较长，一旦出现一套检修，很难满足运行正常要求。建议增加事故排渣，以防输渣问题影响生产。
47.
尾部烟道出现高频振动
原因与尾部烟道风速、涡流、积灰、结构等有关，加强调整，摸索规律尽可能调整运行方式，减少震动，结构上在共振区增加减震导流板。一般震动与尾部烟道的烟速以及燃煤的灰份关系密切，建议锅炉厂认真核算风速及结构布置造成的影响，尽快增加防振隔板，减
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⑶ 怎样可以让我的橡胶平皮带用的时间更久
影响皮带机使用寿命的因素：
1.原料管理不到位，杂物多。由于入厂原料管理不严，常有废钢铁等杂物混入，加上原料准备工序中缺乏有效的杂物清除手段，致使杂物混入原料中，在皮带运输中导致皮带划伤，造成故障停机。
2.操作管理存在漏洞。操作工责任心不强，以及料嘴本身存在缺陷，也常引起料嘴大量溢料，导致物料堆积在皮带上或漏至下皮带上，以至尾轮卷料，头轮打滑，磨擦部位急剧发热，甚至磨断。
3.设备管理标准不高。由于制订的设备管理标准不高，常出现设备构件螺栓松动，料嘴内钢板、衬板等焊接件不牢固，掉落到皮带上，划伤皮带。皮带机托轮、滚筒磨破不能及时更换，皮带跑偏未及时调整（关于皮带机跑偏问题您可以点击这里：皮带输送机跑偏的3个规律，6个原因和5个防止跑偏方法，不再为皮带机跑偏烦恼！）等也造成皮带损伤。
4.皮带机质量及皮带胶接质量差。由于皮带机供应厂家多，质量参差不齐，常出现脱胶、起包、帆布搭头多，龟裂等质量问题。皮带胶接质量差，胶接过程中不能准确地割到指定的帆布层，甚至损伤其他层帆布；打磨时未掌握好尺度，出现烧焦现象；配胶比例不准，涂抹布胶不匀，产生气泡或缺胶；粘合时发生错位等，都会影响皮带的胶接质量，成为皮带接口开胶的隐患。
青岛欣泽橡胶建议延长寿命的改进措施分为以下几点：
1.加强原料管理，防止杂物流入生产线。明确规定由原料库岗位和翻车机岗位负责对进厂原料把关。发现铁器等杂物，拒绝进料。如将杂物带入后续工序将追究其责任，并纳入经济责任制，严格考核。凡下道工序截留的杂物，追究之前所有工序的责任，严格考核。
加强设备管理
（1）建立皮带机管理制度和更换台帐。在对所有皮带机运转情况和使用环境进行分析后，划分出关键皮带机和一般皮带机。一般皮带机实行包机制，包机到人，要求皮带机运转部位完好率达到；关键皮带机则将责任明确到人，重点监护，重点防范，并在这些皮带机上安装限位器，以防出现压料时，皮带机整体向压料方向串动，保护皮带不受损伤。
（2）针对掉钢板和衬板的问题，开展协议课题承包。年内达到承包目标者给予重奖，否则扣发抵押金。在日常和计划检修中，加强对各岗位料嘴的检查，对衬板易掉落部位及早采取防范措施，如矿槽衬板的固定螺栓涂焊硬质合金等。
（3）改进料嘴更换办法。原料嘴修复大多采用补焊的办法，以致其表面凹凸不平，易将大块物料卡住，磨损皮带。现采用一次性整体更换料嘴衬板的办法，消除了上述弊病，保证了料流畅通。
2.加强对输送带的保护。在带式输送机的装料区，从高处下落的物料会对输送带及其保护辅助装置产生很大冲击，因而要求对输送带采取抗冲击和耐磨的保护措施，为了达到上述性能要求，可以从两个方面着手：一是采用高性能托辊，二是专门研制保护装置。
（1）托辊性能的改善。托辊是应用于带式输送机上的耐磨抗冲击型常用部件，它普遍存在效率低、故障多，使用寿命短等缺点。这使输送机维修次数多且时间长，降低输送效率、污染环境、增大运行成本，制约了带式输送机的发展。为改善其耐磨，抗冲击、阻燃和抗静电等性能，某公司研制的一种抗冲击带式输送机专用托辊。其内部安装脲醛树脂抗冲击拉伸弹簧，辊轴两端采用迷宫式闭封，具有抗冲击、抗静电、耐磨和阻燃等特点，使用寿命是金属托辊的2—3倍，适合于煤矿、矿山等行业使用。
（2）耐磨抗冲击装置的研制。新材料组合的应用满足特殊的、恶劣的工况要求；缓冲滑条上表层的尼龙合金具有低摩擦系数、高抗冲击韧性和高耐磨性，缓冲滑条中间的橡胶层具有高弹性，可有效吸收物料跌落时的冲击能量，可靠的金属骨架，可承受大装载量的冲击。
3.加强对皮带机改造。
（1） 根据物料特性和工作环境选用不同材质的皮带机，以达到经济、高效的目的。如：在磨损较严重的区域，采用耐磨尼龙皮带；在单系统运转率要求高的区域，选用高质量的皮带机。
（2） 针对皮带机跑偏问题，对部分料嘴、溜槽进行了改造，彻底解决了因下料不正引起的皮带跑偏；用5号角钢自制皮带机回送轮调整架；采用自动调偏托辊、自动纠偏机械手、裹胶滚筒等专用工具保证皮带机运转平稳、可靠。
（3） 对坡度较大的皮带机，改进托轮安装角度。原皮带机两侧托轮安装角度为45-50°，皮带机上的物料基本集中在中部，使中部皮带单位面积上所受负荷超过了设计能力，加之运输过程中坡度转折，使皮带损耗较大。为此，我们可以对托轮安装角度进行调整，增大了物料与皮带机的接触面，保证皮带机设计负荷下带料，减轻了转折部位对皮带的磨损。
⑷ 拉煤泥皮带的坡度
运煤的带式输送机根据使用地点不同，使用的皮带机型号不同，一般在地面的带式输送机和铺设在井下的带式输送机所规定的坡度不应大于18度，超过18度就算大倾角，要采用大倾角皮带机，大倾角皮带机造价比较高，所以在设计时尽量的选择18度以下的坡度安装带式输送机。