1. 表面粗糙度分几个等级
表面粗糙度的等级分为14级，如下:
表面粗糙度14级=Ra 0.012
表面粗糙度13级=Ra 0.025
表面粗糙度12级=Ra 0.050
表面粗糙度11级=Ra 0.1
表面粗糙度10级=Ra 0.2
表面粗糙度9级=Ra 0.4
表面粗糙度8级=Ra 0.8
表面粗糙度7级=Ra 1.6
表面粗糙度6级=Ra 3.2
表面粗糙度5级=Ra 6.3
表面粗糙度4级=Ra 12.5
表面粗糙度3级=Ra 25
表面粗糙度2级=Ra 50
表面粗糙度1级=Ra 100
1、表面粗糙度，指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
加工过程中的刀痕、切削分离时的塑性变形、刀具与已加工表面间的摩擦、工艺系统的高频振动都是形成表面粗糙度的原因，而表面粗糙度会对零件的耐磨性、配合性质的稳定性、零件的疲劳强度、零件的抗腐蚀性、零件的密封性等造成影响。
2、表面粗糙度形成的原因主要有：
1）加工过程中的刀痕；
2）切削分离时的塑性变形；
3）刀具与已加工表面间的摩擦；
4）工艺系统的高频振动。
(1)皮带滚筒粗糙度是多少扩展阅读
表面粗糙度
表面粗糙度，指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
加工过程中的刀痕、切削分离时的塑性变形、刀具与已加工表面间的摩擦、工艺系统的高频振动都是形成表面粗糙度的原因，而表面粗糙度会对零件的耐磨性、配合性质的稳定性、零件的疲劳强度、零件的抗腐蚀性、零件的密封性等造成影响。
表面粗糙度图谱为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。表面粗糙度仪
从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国的Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。
1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专着，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。但粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。
首先是美国在1940年发布了ASA B46.1国家标准，之后又经过几次修订，成为现行标准ANSI/ASME B46.1-1988《表面结构表面粗糙度、表面波纹度和加工纹理》，该标准采用中线制，并将Ra作为主参数；接着前苏联在1945年发布了GOCT2789-1945《表面光洁度、表面微观几何形状、分级和表示法》国家标准，而后经过了3次修订成为GOCT2789-1973《表面粗糙度参数和特征》，该标准也采用中线制，并规定了包括轮廓均方根偏差即现在的Rq在内的6个评定参数及其相应的参数值。另外，其它工业发达国家的标准大多是在50年代制定的，如联邦德国在1952年2月发布了DIN4760和DIN4762有关表面粗糙度的评定参数和术语等方面的标准等。
形成原因
表面粗糙度图谱表面粗糙度形成的原因主要有：
1）加工过程中的刀痕；
2）切削分离时的塑性变形；
3）刀具与已加工表面间的摩擦；
4）工艺系统的高频振动。
主要表现
表面粗糙度主要表现在以下几个方面：
1） 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
2） 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
3） 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
4） 表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
5） 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
2. 为什么要对滚筒进行包胶
首先，对滚筒进行包胶处理可以增加滚筒表面的粗糙度，进而提升滚筒与输送带之间的摩擦力，减少皮带打滑跑偏现象的发生。提高输送带牵引力，保证输送系统运载量。
其次，对滚筒进行包胶处理，可以有效保护滚筒金属表面不被侵蚀，增加滚筒使用年限，降低工矿施工成本。
而且当下的滚筒包胶处理一般为冷包胶，无需大型设备，无需大量人力物力，sk313冷硫化胶水搭配RIT菱型耐磨胶板即可完成现场包胶。在保证施工效果的同时，还能够提升滚筒包胶效果，延长输送系统使用年限。
操作起来也相当的简单，使用角磨机对滚筒金属表面进行打磨处理之后，涂刷清洗剂去除滚筒表面杂质油污；
清洗过的滚筒表面涂刷一层金属底漆，之后将混合搅拌之后的冷硫化胶水涂刷在滚筒金属表面2遍，胶板粘接面涂刷一层冷粘胶水；
待胶水略粘手指背的时候，将胶板贴合在滚筒金属表面，使用橡胶锤锤实即可。
3. 皮带轮槽表面粗糙度怎么保证
在皮带传动时,带轮与皮带之间存在着不可避免的弹性滑动摩擦,如果带轮摩擦工作面粗糙的话,会加剧皮带磨损的,所以带轮工作面的粗糙度不能太高的。
4. 运行中皮带机对防滑装置有哪些要求
工业皮带输送机又称带式输送机，在输送行业生产中占用重要的地位和作用，其可靠平稳运行对保证企业安全、高效生产有着重要的意义。由于带式输送机打滑造成胶带撕裂，甚至导致停机事故的情况有很多。大倾角胶带输送机防滑设计可以防止由于胶带边缘过早损坏，引起设备物料堵塞、撒料等现象，有效的延长了设备的使用寿命，同时也减少了故障停机所造成的损失。
在胶带拥有适当张紧力的情况下，所有的滚轮或滚轴的轴向与胶带的运行方向必须成直角，这是保证胶带输送机胶带运转不滑的基本原则。
1.支撑机架。必须要稳定坚固，不可因为作用在上面的力，如胶带拉力、输送带及物料的重量、不平整的地面等)而产生变形。
2.主动轮的设计。(1)主动轮的形状设计通常主动轮都是设计成圆筒.圆锥形，这是最基本的胶带输送机防滑设计结构，已经得到了最广泛的应用。由于输送 带有往滚轮最高点跑的趋势，而圆锥侧的结构设计则保证了一直都将胶带往滚轮的中央送，从而达到了胶带的自我导正的效果。主动轮的安装。尽管主动轮已经设计 了圆筒－圆锥形的结构来预防滑，但为了保证当胶带滑的时候允许对主动轮进行必要的防滑调整，来微量调节主动轮的轴向与胶带的运行方向之间的角度，而且在主 动轮的调整，对于胶带滑来说效果是最明显的。
由于工业皮带(http://www.micfoo.com)在主动轮上转动时会发生因蠕动而造成的相对运动，主动轮表面上的车削沟纹会造成胶带导正上的问题，并会磨损胶带，所以钢质主动轮表面粗糙度建议应为Ra1.6。为了改善摩擦系数，获得较大的输送驱动力，主动轮表面也可以用耐磨的橡胶或塑胶包覆。
3.尾轮的设计。如果胶带的防滑问题已经得到了很好的预防和控制，那么尾轮可以设计成圆筒形，但一般来说为了保证较好的胶带导正效果，也需要如主动轮一 样，设计成圆筒－圆锥形。尾轮的安装结构。和主动轮一样，为了加强胶带的导正效果，有时兼具胶带张紧功能，尾轮也需要设计成可调式的轴承座，而且调节范围 要大一些。表面粗糙度。由于尾轮上没有因蠕动而造成的相对运动，所以它的表面粗糙度没有主动轮那么严格，钢质尾轮的表面粗糙度建议应为Ra3.2。
4.压力轮的设计。在尾轮之前的压力轮，通常设计成可调整的方式，用来调整胶带的滑现象。如果压力轮表面包覆有橡胶或塑胶，导正的效果会更好。
5.支撑轮的设计。对于较长的输送机，胶带滑的趋势更明显，常规的防滑设计是在输送长度上每隔一定距离，安装一个可以倾斜的支撑轮，调节支撑轮的轴向与胶 带的运行方向之间的角度，来抵消胶带滑的趋势。对于滑趋势较严重的胶带输送机，常见的防滑结构是在回归侧布置成对的可倾斜短支撑轮，对胶带的自我导正有很 好的效果，当胶带滑的趋势发生改变时，胶带会自己调整它的位置。短支撑轮大约接触胶带1/4的宽度，倾斜角度大约在5°～10°，而且最重要的是可以适合 双向运转的大倾角胶带输送机，但对于厚度较大的胶带，防滑效果并不明显。
6.滑板的设计。在与胶带接触的滑板表面设计出V形的沟槽，不仅可以解决真空吸附效应，同时还具有导正胶带的功能。
7.张紧轮的设计。张紧轮通常是用螺杆以胶带运行的方向来张紧，也有水平和垂直的张紧结构。张紧轮在保证胶带适当张紧力的同时，就已经是胶带不滑的基本保 障，如果适当调整张紧轮的倾斜角度，就有了调整胶带滑的能力。胶带上粘贴导条当胶带的滑趋势非常强烈时，上述的结构设计不足以控制滑时，我们还可以在胶带 正中央或两边粘贴导条的方式来强制胶带的导正。
大倾角皮带输送机防滑设计在实际的生产中能够很好的起到了作用，同时由于维修减少，相对的减少了输送机停机时间，减少了企业由此所带来的经济损失，所以相对使用厂家而言这些投入还是比较合算的。
5. 皮带输送机尾部进料口距离尾轮的距离最小是多少
视传输的货物的体积，质量，粗糙度，还有你的装机角度等等而定
6. 粗加工后的粗糙度大概为多少
1级
Ra值不大于\μm=100
表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用
2级
Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等
3级
Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕
加工方法=粗车、刨、铣、钻
应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面
4级
Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿
应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等
5级
Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、 锉、滚压、铣齿
应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面
6级
Ra值不大于\μm=1.6
表面状况=看不清加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿 应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面
详细内容参见: http://wenku..com/link?url=zULHrqe82OO5-Vz-_0TZfL7yJXVURgjpexfNI4ty