㈠ 皮带秤的工作原理
皮带秤系统的工作原理称重给料机将经过皮带上的物料，通过称重秤架下的称重传感器进行检测重量，以确定皮带上的物料重量；装在尾部滚筒或旋转设备上的数字式测速传感器，连续测量给料速度，该速度传感器的脉冲输出正比于皮带速度；速度信号与重量信号一起送入皮带给料机控制器，产生并显示累计量/瞬时流量。给料控制器将该流量与设定流量进行比较,由控制器输出信号控制变频器调速，实现定量给料的要求。
㈡ 80吨冲床速度慢如何调快
如果是调速冲床，带变频调速或电磁调速的冲床，只需调整频率或调速器的励磁电流就可以将速度加快。如是不带调速功能的冲床，自己又不想装调速装置的话，可以将电机轮直径加大就可以了。冲床每分钟冲压次数=电机异步转速*皮带轮直径/飞轮直径*小齿轮齿数/大齿轮齿数，可以通过测量或计数的方法将上述参数得到，然后调整皮带轮直径（加大）就可以将冲次加快了。
㈢ 皮带传动中带轮受到的摩擦力的算法
齿轮是重要的基础机械元件。齿轮传动量大面 广，在机械传动中占有主导地位。由于齿轮摩擦学机 制异常复杂，目前仍是机械学科研究的热点之一，其 中摩擦因数是今后长期研究的难点与重点 。 Jost 指出，摩擦学研究具有巨大经济效益，尤 其适用于机械传动。齿轮传动齿面摩擦力的主要影响 有：降低传动效率，加剧轮齿失效 （磨损、点蚀、 胶合、折断等），引起系统振动与噪声等。随着齿轮 传动向高速、重载、精密、高效、低噪声与长寿命方 基金项目：国家自然科学基金资助项目 （50475139）． 收稿日期：2o05—12—20 作者简介：周长江 （1975一），博士研究生，主要从事复杂机械 系统建模、分析与仿真，同时从事汽车安全技术研究． 向的发展，齿面摩擦特性研究对于减少摩擦损失、增 大轮齿承载能力、改善系统传动性能等具有显着的意 义。摩擦损耗是齿轮传动功率损失最主要的因素，尤 其在高速、重载、大功率传动系统中 j。一定工况 下，齿面摩擦力对齿根弯曲与齿面接触疲劳强度的影 响不能忽略 ；研究者在齿轮有限元分析中开始重 视齿面摩擦力的影响 。研究表明 “ ，齿面摩 擦力在点蚀形成、齿根裂纹萌生与扩展及轮齿断裂过 程中起到加速作用。同时，齿面摩擦力影响到齿轮系 统的动态特性，是重要的振动与噪声激励源 。 上述研究表明，准确求解出啮合齿面上各点的摩 擦力和摩擦因数，对于齿轮疲劳强度设计、破坏机制 分析、系统动力学和减振降噪等研究具有积极的意 义。本文作者将重点对复杂润滑状态下齿面摩擦因数 的计算方法进行系统研究。按研究手段不同，齿面摩 维普资Page 2
186 润滑与密封 总第182期 擦因数计算方法主要分为2大类：一类以弹流润滑理 论为基础，另一类则是以齿面摩擦特性试验为基础。 结合作者的研究成果，补充了线外啮合冲击摩擦模型 及其摩擦因数的计算方法。 1 基于弹流润滑理论的齿面摩擦因数计算方法研究 1965年Bodensieck首次提出 “油膜比厚系数”A： A： （1） 式中：h…为最小油膜厚； ＝￣／ ＋ ；， 。、 分 别为齿面 1、2的粗糙度均方根值。 Akin 16〕在总结前人的成果并结合自己的研究， 把齿轮润滑摩擦状态大致分为3类：A＞3，完全弹 流润滑状态；1 A 3，混合弹流润滑状态；A＜1， 边界润滑状态。下面分别对上述3种润滑状态下齿面 摩擦因数的计算方法进行研究。 1．1 完全弹流润滑 当前比较成熟的弹流润滑理论和摩擦因数计算公 式是在稳态弹流下建立的，典型的计算方法为道森理 论的线／点接触等温全膜弹流数值解法。 Dowson和 Higginson 根据弹流润滑理论，得出 线接触等温全膜弹流数值解的摩擦因数计算公式： ＝ 7／dx （2、 在齿轮传动计算中，瞬时啮合处的最小油膜厚度 是一个非常重要的评价指标，其经验计算式为： h… ＝2．65 G0 。 ” （3） Dowson公式后来被众多的试验所证实，作为理 想弹流阶段的重要成果被普遍承认，在高副传动计算 中被广泛使用。该公式在下面情况时误差较大：①材 料参数G小于1 000，即低弹性模量材料采用低粘度 系数的润滑剂时；②载荷系数 小于 l0 的轻载荷情 况；③供油不足或高速条件下剪切热引起粘度下降等 情况时。值得注意的是，由于滚动摩擦力几乎完全位 于平行油膜的入口处，而推导式 （3）时只考虑使油 膜具有平行区段的载荷，即h ＝h。，如图1所示。 图1 线接触弹流润滑模型 对于更为一般的高副接触情况，1977年，Harm． rock和Dowson 对等温椭圆接触的弹流问题进行了 大量的数值计算，提出了各种情况下点接触弹流的压 力分布、油膜形状以及最小油膜厚度的计算公式。 1979年，他们又提出了等温椭圆接触的润滑状态图， 为理想型点接触弹流油膜厚度的计算奠定了基础 。 下面直接给出Harmrock和Dowson对等温点接触全膜 弹流提出的油膜厚度公式： Hmm＝3．63 G0钾 町 （1一e ） （4） 实验证明 ：式 （4）的计算结果与实际测量值 较为一致，推荐用于等温点接触的弹流润滑计算。 1．2 混合弹流润滑 混合弹流润滑的概念正式提出可以追溯到Chris． tensen 的研究。齿轮传动中，齿面摩擦因数随着转 速、载荷分布与齿廓表面形状等因素的改变而发生显 着变化。Martin 发现，由于上述因素的影响，轮齿 润滑状态在液体摩擦与边界摩擦之间不断摆动。事实 上，混合弹流润滑是实际齿轮传动中广泛存在的接触 状态，是液体润滑、边界润滑、薄膜润滑等的共同组 合。 wu 采用简化的齿轮副摩擦模型研究了轮齿在 动压油膜和边界接触共同作用下的齿面摩擦特性。 Jiang 基于 “Macro Micro” 方法对混合润滑状态下 的齿面摩擦磨损现象进行了探索。基于混合弹流润滑 理论，并结合实验研究，Kelley和 Lemanski〔2 （式 （5））、Martin （式 （6））等人先后提出了不同的 摩擦因数计算公式；Gohar＿2 （式 （7））对Evans— Johnson公式进行了修正，增加了考虑非线性粘性与 粘弹的影响因子。 一 o．o 1 lgl 九 1 71 r … IXT ～P L （o J 7 ￣o＋1．74＠lnP〔 （ 〕 l 丁n凡n l＋ ．O c ． （7） I，．fcL， 32 、l／ 【 面 但由于齿面粗糙度的随机性及轮齿对滚动和相对 滑动过程中表面接触状态的时变性，致使混合润滑状 态下轮齿的摩擦特性非常复杂，至今尚未建立完善的 物理模型及相关理论。Vaishya和 Houser ，对上述 研究成果进行了深入的数值分析和实验比较，结果表 明Kelley和 Lemanski考虑了表面光洁度的闪温因素 在内的公式与实验吻合得较好，较为接近齿轮啮合的 实际工况。Vaishya和Houser还对低粘度润滑剂情况 下的Kelley—Lemanski公式进行了修Page 3
2006年第10期 周长江等：齿轮传动齿面摩擦因数计算方法的研究 187 计算混合润滑状态下齿面摩擦因数的另一种方法 认为：综合摩擦因数＿厂由边界润滑状态下的摩擦因数 与部分液体摩擦因数 。组成： ／＝f．q ＋ 。q 。 （9） 式中：q 、qEHD分别为峰顶接触的承载系数和弹流润 滑油膜的承载系数，均由相应的实验测出，二者满足 q ＋q咖 ＝1。 由表面微凸体的接触性质决定，可用 实验进行测定； 。不是常数，而是啮合轮齿滑滚比 的函数。 1．3 边界润滑 边界润滑由Hardy于 1919年首次提出，用以描 述一种介于液体润滑与干摩擦之间的润滑状态。后来 经 F P Browdon，D Tabor，以及B．B．皿e pYlrHH等人 的贡献，使得边界润滑理论的发展日趋完善，并被称 为提高齿轮传动润滑性能的重要理论基础。 齿轮传动中，边界润滑在一定的情况下客观存 在。如在啮入点附近区域，被动齿轮轮齿的齿顶沿着 主动齿轮齿廓刮行，动力油膜基本被破坏，主要以边 界润滑的形式存在。边界润滑机制复杂，测试分析困 难，因此，至今仍没有统一的计算公式，应用也还处 于经验阶段。边界润滑对齿面摩擦磨损中出现的粘着 效应、犁沟效应等影响显着。 Tallian 通过对粗糙表面弹流接触的压力和湍流 研究，指出工作表面经过跑合，稳定状态下产生的塑 性焊合的可能性很小。对于磨齿、滚齿并经跑合的齿 面来说，可以认为上述啮合阶段齿面处于弹性峰接 触，其边界油膜不会破裂。通常认为峰点接触处于边 界润滑状态，其摩擦因数基本保持为常量，实验所测 得边界润滑的摩擦因数一般为： ＝0．1～0．2。边界 润滑 （A＜1）下齿面摩擦 因数 的计算 多选用 Buckingham 半经验式： “ ＝0．05e加 ＋0． ooz／v； （10） 2 基于齿面摩擦特性试验的齿面摩擦因数计算方法 研究 啮合齿面间的摩擦因数呈时变、强非线性分 布” ；其值取决于齿面材料、表面光洁度、齿形、 载荷、工作温度、润滑状态、非稳态油膜的流变特性 及润滑油种类等诸多因素 。因此，根据纯弹流 润滑理论建立齿轮摩擦特性分析模型很困难，求解也 非常复杂；而过多的条件简化往往会影响到分析结论 的可靠性。于是，许多齿面摩擦特性试验研究应运而 生。 2．1 基于啮合点曲率半径等效原理的模拟试件的齿 面摩擦因数试验研究 啮合点曲率半径等效原理 （图2）为：齿廓上到 节点P距离为s的K点的瞬时啮合接触，可用曲率半 径分别为Rl＝rl sins ＋s与R2＝／’2sint￣ 一s，转速等于 齿轮转速的2个模拟试件—— 当量圆柱体或圆盘的摩 擦接触来模拟。 图2 渐开线齿轮等效曲率半径 齿面摩擦力模拟试验研究，主要是借助齿轮摩擦特 性试验台直接测出模拟试件的摩擦力矩，再计算摩擦力 与摩擦因数。计算式通常比较简单，如式 （11） 与式 （12） ： u＝4．255T／F 2Mf ／ （11） （12） 常见的试验机有双圆盘、四圆盘、盘球试验机 等 ，这些模拟试验机为研究油膜的润滑机制、 摩擦特性及齿面摩擦力与摩擦因数的分析起到了很大 的作用。 但其主要不足有：① 圆柱或圆盘之间的油膜性 状不能完全反映实际轮齿之间的油膜复杂的流变、剪 变等变化规律；② 不能真实反映热、流体与结构的 多物理场耦合效应对润滑油膜的影响；③ 每对圆柱 或圆盘只能模拟齿廓上的一个啮合点的情况，且不能 反映部分齿形参数对油膜性状的作用；④ 不能反映 实际轮齿啮合周期内多润滑状态的交变对油膜摩擦特 性的影响。 2．2 基于功率损失与摩擦功耗等效原理的齿轮试件 的齿面摩擦因数试验研究 Rao 根据一个啮合周期内摩擦功等于输入与输 出功率损失的原理，得出了平均摩擦因数的计算式： 维普资讯 Page 4
188 润滑与密封 总第 182期 （1一叼T）（￡ ＋f ） rh1（1“）〔（ ） ＋ln 丽 〕 （13） 式 （13）只考虑了滑动速度而不计滚动摩擦损 失，且不能求解瞬时摩擦因数。Hori 采用重力摆锤 法使啮合轮齿间产生可控的滑动与滚动来模拟齿面接 触，进而求解出齿面摩擦因数。摆锤法的基本原理是 给摆锤一个很小的自由衰减振荡，摆锤势能的减少量 等于啮合轮齿表面摩擦力所做的功。单双齿啮合区的 齿面摩擦因数计算式分别为： h（cos0 一cos0 ＋2 ） 2（1±卫）e ∑ r ， h（cos0 一cos0m ） r ． i＋2N 一1 （1±： ）（el＋e2） ∑ ， （14） （15） 式中的 “±” 分别表示外啮与内啮合方式，该方法 仅适用于准静态测试。 1．变频电机 Z联轴器 输入转速转 矩传感器 4润滑系统 s加载器 矗冷却系统 试验齿轮 ＆输出转速转 矩传感器 图3 封闭功率流齿轮传动效率测试原理 以齿轮试件为研究对象计算齿面摩擦因数，更多 的是基于功率流齿轮传动效率测试方法，其中以闭式 功率流试验测量居多。其测试原理 （见图3）为：用 转速转矩传感器测出输入端和输出端的转速与转矩， 求出试验齿轮装置的总功率损失，进而算出传动效 率；近似地认为齿面摩擦功耗等于总功率损失，再求 出齿面的 “有效 ” 或 “当量 ” 摩擦因数 （见式 （16））；或将轴承中的摩擦损耗从总功率损失中分离 出来，再计算齿面摩擦因数 加 （见式 （17））。 厂： ・ ．詈 （16） 2 ＋I，b＋ F （17） 实际上，功率流齿轮试验台系统的总功率损失中 包含了齿轮、轴承、联轴器等零部件的空载损耗、搅 油损耗，各封闭圈与轴表面问的摩擦损耗，试验台各 运动副表面的空气阻力损耗，齿面摩擦损耗，轴承摩 擦损耗及联轴器的工作损耗等。基于功率流齿轮传动 效率的测试方法，一方面从总功率损失中分离出摩擦 损耗的操作比较复杂，但若不去掉系统误差，则测量 结果的可信度将大大下降。另外， “有效 ” 或 “当 量”摩擦因数并不能反映轮齿实际啮合周期内不同 接触点真实的摩擦状况。 3 齿面摩擦因数动测实验研究 Benedict 尝试用应变计测量2个孤齿试验齿轮 啮合的瞬时动态摩擦因数，但因系统惯性和低阶系统 共振频率的干扰而致使测试结果失真，最终只得采用 圆盘模拟试验机测量模拟试件的摩擦力。Oswald 在NASA齿轮噪声试验台上进行了动测试验，试验中 采用的试件一类为齿廓修形齿，另一类为未修形齿。 Oswald根据涡流测扭仪的测试结果计算出齿面摩擦 力；该项工作为后来齿面摩擦力动测试验奠定了坚实 的基础。 图 4 齿面摩擦力动测试验 台 Rebbrchi 设计出齿面摩擦力动测试验台 （图 4），并将其测试结果与相关的研究结论进行了验证。 该试验台的基本测试原理为：通过贴在2个连续齿的 齿根过渡曲线区域的应变计，分别测出啮合轮齿的在 接触点的法向力与摩擦力： ISc allFn＋at2Ff （18） 【St＝a21F ＋a22F 再根据库仑定律计算出摩擦因数。由于其中一个试验 齿轮只有一个轮齿，因此当重合度大于1时，测试结 果就不能真实反映多齿啮合区的法向力与摩擦力。另 外，由于该试验测试原理是分时测得法向力与摩擦 力，因此与实际啮合点法向载荷与摩擦力同时作用且 随啮合点不同齿面呈现不同的摩擦过渡与交变的情况 存在一定的差距。 维普资讯 Page 5
2006年第10期 周长江等：齿轮传动齿面摩擦因数计算方法的研究 189 由于动态测试系统能够在较高转速下直接测试轮 齿敏感区的应力应变，与前面提到的模拟试验机与功 率流试验系统相比较，动态测试结果更能真实地反映 啮合点的受力情况。齿面摩擦因数动测试验需要注意 的主要问题有：尽量减小被测系统的动态特性 （如 惯性、共振、系统变形等因素）对测试敏感元件及 其数据采集的干扰；降低测试系统自身的误差等。 4 线外啮合冲击模型及其摩擦因数计算方法的研究 考虑齿轮加工与装配误差、轮齿磨损与弹性变形 以及系统变形等因素时，客观上存在线外啮合冲击接 触。受载轮齿与非理想齿轮传动中，这是不可避免的 现象 j。在线外啮合冲击阶段，齿面的摩擦特性不 同于以弹流润滑理论为基础的边界润滑、混合润滑或 完全弹流状态下的轮齿摩擦机制；同时也不便用上面 介绍模拟试验机测量；也不宜用传统的摩擦功耗与传 动功率损失等效的原理进行分析。在此，作者根据多 年的研究成果建议按冲击摩擦进行建模，并给出了齿 面冲击摩擦因数计算式。 基于精确的齿轮有限 元模型得出的载荷历程数 值分析结论 （图 5）， 准确地推导出考虑双齿区 应力叠加效应且含系统误 差与轮齿综合变形时线外 竺 ．冲 宝 喜图 轮齿综合变形载荷历程 速度和冲击力 （图… — ………… 6）。进而推导出由实际啮入冲击点到理论啮合线啮 入点全程中任意点的位置、冲击速度和冲击力的算 法，从而准确地计算出线外啮合阶段各点的冲击摩擦 力与摩擦因数 ，其中啮入冲击力计算式为： （19） I F cos（arcsin ’b2）dt ＝ ————— （20） I F sin（arcsin ’b2）dt O a2 含系统误差与综合变形齿轮副线外啮合冲击摩擦 分析模型的提出，并准确地计算出线外啮合阶段各点 的冲击摩擦力与摩擦因数，其意义主要体现在：对实 际齿轮传动系统轮齿啮合周期内出现的冲击摩擦接 触、边界润滑、混合润滑与完全弹流润滑等状况分阶 段进行系统研究，从而较完整地揭示出复杂润滑状态 下齿轮副的摩擦力与摩擦因数的变化规律。 图6 齿轮线外冲击啮合 5 结论 （1）以弹流润滑理论为基础，对 3种典型润滑 状态下齿面摩擦因数的计算方法及其适用条件等进行 了较深入的分析。 （2）以齿面摩擦特性试验为基础，分别对基于 啮合点曲率半径等效原理的模拟试件与基于功率损失 同摩擦功耗等效原理的试验齿轮的齿面摩擦因数计算 方法的特点、实验条件及结论等进行了比较研究。 （3）比较指出了齿面摩擦因数动测实验结果具 有更高的可信度。 （4）在分别从理论与实验两个方面对齿面摩擦 因数的计算方法进行了综合分析与比较研究后，补充 提出了含系统误差与综合变形齿轮副线外啮合冲击摩 擦模型，给出了相应的冲击摩擦力与摩擦因数计算 式，从而较完整地构建了含系统误差与综合变形的复 杂润滑状态下齿轮传动齿面摩擦因数的计算方法体 系。该体系对探索齿轮摩擦机制、完善其强度设计准 则；对提高齿轮设计制造水平和促进减摩耐磨技术的 开发，均具有较重要的意义。
参考文献 【1】周仲荣，
㈣ S7200三条皮带顺起逆停
用三个接触器PLC在触摸屏上可以修改启动时间，停止时间，反转时间，就可以顺起逆停。
高速计数器至少需从两个端子输入信号方能实现计数。其中一个端子输入连续高电平信号，使计数器线圈得电，从而选中该计数器，另一个端子输入外部事件信号计数脉冲。高速计数器由于采用中断方式计数，因此其计数频率远高于内部信号计数器。高速计数器计数的脉冲信号频率一般在几千Hz以上。
高速计数器点数少，但是它们的功能分布和使用条件却比内部信号计数器复杂得多。高速计数器的选择并不是任意的，它取决于所需计数器的类型及高速输入的端子。高速计数器是PLC计数器中常用的一种，PLC内部有两种计数器，一种是对PLC内部信号进行计数的计数器，另一种是对外部事件信号进行计数的计数器，高速计数器属于第二种。
㈤ 皮带涨紧力怎样记算
逐点法主要用于输送带张力的计来算，根据S1=S2*EUA进行计算。
先算出驱动里F，P=FV，再从满足传动条件和最小垂度条件计算出最小张力Fmin，最后算出各点的张力，上运和下运的算法一样。
皮带伸长系数大，是普通带伸长量的1.2~1.5倍。一般参数皮带工厂提供的指导值，再根据设备运行特性进行适当调整得出经验值。皮带能够承受的拉力在400~500N之间（1N=9.8g或10g），超过这个范围，皮带便有可能被拉断，这个数据一般是根据生产厂商对一批皮带进行实验统计的结果。
皮带张力计是激光测量原理，不受外界噪声及环境的影响，测量准确度比音波式张力计及机械式张力计均要高出很多。标准配置内包含2个探头，固定式探头及延长线探头，适用于不同场合的测量。同时简便的操作步骤更加方便现场狭小位置的测量。
(5)皮带频率计怎么调扩展阅读：
注意事项
张紧轮张紧力不能过小，过小会让皮带与工作轮间摩擦力变小，最终导致皮带打滑。同样张紧轮张紧力不能过大，过大的张紧力会让皮带负荷加大，导致皮带损坏，同时导致工作轮的轴承损坏。
张紧轮一般应放在松边内侧，使带只受单向弯曲，同时还应尽量靠近大轮，以免过分影响小带轮的包角。若张紧轮置于松边外侧，则应尽量靠近小带轮。张紧轮的轮槽尺寸与带轮的相同，且直径小于小带轮的直径。
㈥ 需要UNITTA U-508皮带张力计的操作手册
使用说明：
安装探头
把探头上的卡槽和仪器上的凹槽连接并推紧。如需分离，握住探头上的卡槽然后拔出。
打开电源
按下电源键,LCD 会出现如下：
S=CD
S=切线长(毫米)
CD=中心距(毫米)
D=大带轮的直径
d=小带轮的直径
数据的储存和恢复
U-507 可以存储20 组不同质量，宽度和切线长的数据,按下选择键可以选择20 组储存记录，也可以通过单
独按选择键和对应储存记录的号来启动，储存序列号在屏幕的左上角。
所有三种数据值都会同时显示，储存记录的内容也可以通过单独按质量，宽度或切线长和输入一个新值来
得出。如果储存记录改变或张力仪关机，新的计算值会自动保存。
频率范围
按住“0”键1 到2 秒，将会出现个目录，可以允许频率测量范围的改变，可用范围如下：
高500-5000 HZ
标准10-600 HZ
低10-50 HZ
默认的设置是标准范围，可通过按上（UP）下（DOWN）键更改，如果需要确认测量范围，按测量键，注意
显示屏左上方的字母，指的是频率范围设定，H 代表高，S 代表标准，L 代表低。
探头敏感度设定
探头的敏感度是开机后根据背景环境的噪音而自动设定的，如需最高的敏感度，把没接传感线的测量仪打
开，然后再接上传感线，张力测量仪就可用了。
测量
按下“测量”键，绿色的LED 灯会开始闪动，拍打皮带使皮带振动，把探头放在离皮带1 厘米(0.4 英寸)
左右，但是请勿碰到皮带，绿色的LED 灯将不停闪动直到探头接受到信号，这时LED 灯会自动关掉，屏
幕上将出现一个曲线图。在信号接收后，测量的张力会显示出来，测量仪会响三声，LED 灯提示你测量成
功。看完张力报告后，按下HZ 键保留显示屏上的张力，频率。
如果皮带不能测量，或者测量频率或计算的张力在仪器范围外，红色的LED 灯会亮。此时测量无论是张力
还是频率都可能是错误的。
张力显示
T= □□□□ Kgf/lbf/N
显示的测量输出值可以在公斤，磅和牛顿间互换，可通过以下步骤完成：
当电源关闭时，同时按“0”和“9”和电源键，仪器会开机并显示当前的测量单位，然后可通过按Select
键选择你所要的单位。再次按住Power 键直到仪器关闭，打开仪器进行正常操作，输入的数据都必须以毫
米和克为主。
可用输出是99900 镑，公斤或牛顿。
频率显示
F= □□□□HZ
按下赫兹键,显示屏上会显示张力或频率.
测量错误
如果计算的张力和测量的频率都不能显示，红色的LED 灯会亮，然后LCD 屏上会提示错误。检查质量参数，
宽度及切线长的准确性，重新测量直到张力或频率出现，由于有自动触发功能，所以不需要再按测量键。
当得到张力值或频率值后，再做至少两个额外的数值作对比，3 个测量结果接近的话，说明测量是正确的。
在过低张力的皮带上容易产生更大的振动，也更容易发生测量错误。，如果得不到张力值，皮带可能是太不
牢固而不能产生一个清晰的频率信号。如果是这个问题，为了得到准确的张力值，皮带应该再张紧一点。
电磁感应探头在非常低的频率上比普通的探头更有效，也能够得出更准确的报告。
注意：频率值储存在记录里，否则测量仪的红色LED 灯会一直亮着。
电池电量
电池图在显示屏的左上方，这个电量标志显示剩余电量的估值，暗色满的标志代表电量满，当电池容量非
常低时，测量仪会提示电量低并闪动。
备选探头
U-507C 张力仪会配备一个可弯曲探头，可允许单手操作，但是有时候在振动的皮带与探头间保持不动还是
很难的。
可选择的有线式探头，线式探头可以提供最有效的结果。
可选择的还有电磁感应探头，依靠电磁而不是声波。这可允许在噪音和风的环境下测量。为了使探头运作，
电磁块必须放在皮带上，然后轻拍皮带就可完成测量。
工作原理
当一个力作用到皮带上，皮带起初会在多种模式中振动，但是高频率振动要比基础频率振动衰减的更快。
这样，保留下来的连续正弦波形对应了皮带的张力，其单位为克。
通过抓取皮带的自然振动频率，并且经过微电脑处理相关数据，很容易就得出对应频率下的振动曲线。
新系统使用特殊探头来测量皮带振动曲线表，探头接收的数据会发送到仪器里的微型电脑中进行处理并转
换为自然频率。为了计算皮带张力，系统使用横向的振动弦理论，所以必须输入质量，切线长和宽度。
公式：T=4×M×W×S2×F2×10-9
T= 切线张力(牛顿)
M= 质量(gf/m/mm)
W= 宽度或齿数
S= 测量长度
F= 频率
皮带有横向张力，所以测量的张力值可能会比实际值要高，取决于使用的环境，当需要得到更精确地皮带
实际张力时，必须要有一个简单的刻度测试。
㈦ 皮带张力仪如何使用呢
皮带张力计是测量皮带张力的工具，各行业的多种皮带都可以测量比如三角带、同步带等。按照使用方式分为接触式测量和非接触式测量。
皮带张力仪主要应用于汽车皮带张力测量，亦可用于测量带状，丝状，线状,网状及宽幅物体的张力数据检测和调校。适用于汽车，纺织化纤，电线电缆，金属线，塑料薄膜，纸张，印刷，胶片等行业。
皮带张力计的使用：
皮带张力是用来高精度测量皮带的张力值，质轻，便携式，操作简单使用方便。在同步皮带或V型皮带的调速过程中测量皮带的固定张力，以红外线感应皮带表面和反射讯号，侦测传动皮带在悬挂状态下的被振动频率，由测得的频率(Hz)数字或牛顿(N)/磅(Lb)显示皮带的张力值，比对理论参考值显示挂上去的皮带是否处在适当的松紧度。
--减低传动机构、轴承和马达寿命的无谓损耗和争议！
--让机器设备维持有效益的运转及状况。
皮带张力计操作步骤：
开启电源。
输入皮带质量。(质量即皮带重量/皮带周长)
输入皮带长度。
(2个皮带轮中心到中心的距离)
将探针置于皮带的中心位置上方，探针需尽量垂直于皮带，轻拍皮带使皮带开始有自然的振动，主机发出"哔"，屏幕即显示测量值。
㈧ 皮带张力计的举例
TYPE 3: 激光型皮带张力测量仪、皮带张力计、皮带张力仪
尤其适合：长跨长的同步带，振动频率低于30HZ的皮带张力测量. 可以轻松测量10HZ以下的频率，所以非常适合5米或以上的皮带张力测量.如果探测头固定时，可测量到4HZ的频率。
传感器头可在50毫米或更远的地方照射在皮带平面侧或齿形侧上，传感器不受照射角度影响。而且，由于是激光型，所以完全不受背景噪音的影响.
推荐用于低频长皮带的张力测量.
测量范围：10-300HZ
TYPE 4：皮带张力仪
参数:
30-600Hz
英国Clavis专利的测量传感器
160 小时电池寿命
仪器校准片
可更换测量头，通用TYPE3测量头
该仪器为通用型皮带张力仪，尤其适合测量汽车发动机皮带张力，如：齿形同步带，V型带等的张力.
Type 5: 皮带张力计
频率范围：10.0 Hz 到600 Hz, 覆盖了所有皮带张力的范围.
显示屏可显示公斤力的单位.
套装包括：普通TYPE3型测量头，充电器，包装箱，校准片，校准证书
Type 13 SR (严苛环境使用的皮带张力仪)
可使用的温度范围：-40 到+80 摄氏度
可在水下15米内使用，该仪器几乎可在各种环境下使用. 外壳完全由铝钢坯加工而成，有超强的橡胶密封使得内部电子元件与外界完全隔离。
Type 14：皮带张力仪
频率范围：30-600 Hz.
Type 15：可记录存储测量值，存储值可重新调用显示或转移到电脑上.