① 使用螺杆式空压机的优势和劣势分别是什么
使用螺杆空压机的优势与劣势。
优势：
1、螺杆空压机相对于普通的活塞空压机会相对静音而且运行稳定。
2、普通的螺杆空压机有空载时间，也就是停机时间，相对于活塞机的打满即停，对电机的伤害没有那么大。
3、螺杆空压机和活塞空压机对比，打气量开始其实是差不多的，而活塞空压机很容易随着使用时间越长，打气量会逐步衰减。衰减速度是螺杆空压机的几倍。而螺杆空压机使用恰当，按时保养，使用时间可超十年甚至二十年。
4、螺杆空压机控制系统完善，清晰知道空压机情况，打气量稳定，故障率低。
劣势：
1、空载时浪费电，为了保证高速的转子不会重复的启动和停机，螺杆空压机一般有10分钟的停机延迟，也就是空载，空载期间主机不打气，电机空转，电机空转时的用电约等于负载时的50%。所以浪费电量的情况。
2、螺杆空压机保养费用。对于活塞机的维修加保养费用来说，螺杆空压机虽然可以为你减少故障情况，但同时每一次的保养费用也会相对于活塞机的保养会高。
空压机选型推荐：
2.2kw-4.5kw：推荐用活塞空压机或者涡旋空压机。因为，活塞机和涡旋机都是打满停机的，所以适合用气量小的企业。
5.5kw-11kw：推荐用普通螺杆空压机、活塞空压机。因为螺杆空压机已经是市场主流了，当然也有选择他的原因。而活塞空压机的选择，无非也是看工况。如果是生产型企业推荐用螺杆的，因为螺杆空压机比较适合长时间运行工作、故障率低，也是保证工厂正常运行的最佳选择。而活塞的则适合一些小型的加工中心，修理厂，主要考虑就是减少购买成本。
15kw-75kw：推荐用变频空压机或永磁变频空压机。主要考虑是，一方面、螺杆空压机对于长时间生产企业来说已经是主流了。另一方面，就是考虑到节能方面，因为可以节省空载时间、以及空压机的压力差产生的电的浪费。这里面有20%-50%的节能空间，视工况而定。
90kw-250kw：推荐永磁变频二级压缩空压机。主要考虑节能方面。二级压缩相对于一级压缩来说，排气量可以高15%，节能15%。加上永磁变频的智能控制。节能可高达35%-50%，对于高电费的工厂来说，确实是一笔不错的节省。
② 螺杆空压机皮带式和直联式的区别
两者之间没有区别。
一般情况下，皮带式螺杆空压机指的就是直联式螺杆空压机。螺杆式空气压缩机结构设计独特，具有结构紧凑、外型别致、效率高、能耗小、噪音低和使用寿命长等特点，属智能环保型产品。是广泛适用于冶金、机械、化工、地矿、电力等工业领域的理想气源设备。
螺杆式空气压缩机中的螺杆压缩组件，采用最新型数控磨床内部制造， 并配合在线激光技术，确保制造公差精确无比 。其可靠性和性能可确保 压缩机的运转费用在使用期内一直极低。调整压缩机、一体式压缩机和干燥剂系列都是L/LS系列压缩机中的新产品。
(2)广安皮带传动螺杆式空压机怎么样扩展阅读：
皮带式螺杆空压机（即直联式螺杆空压机）的原理：
1、吸气过程：电机驱动转子，主、从转子的齿沟空间在转至进气端壁开口时，其空间大，外界的空气充满其中，当转子的进气侧端面转离了壳之进气口时，在齿沟间的空气被封闭在主、从转子与机壳之间，完成吸气过程。
2、压缩过程：在吸气结束时，主、从转子齿峰与机壳形成的封闭容积随着转子角度的变化而减少，并按螺旋状移动，此为“压缩过程”。
3、压缩气体与喷油过程：在输送过程中，容积不断减少，气体不断被压缩，压力提高，温度升高，同时，因气压差而变成雾状的润滑被喷入压缩腔，从而达到压缩、降低温度密封和润滑的作用。
4、排气过程：当转子之封闭齿峰旋转到与机壳排气口相遇时，被压缩的空气开始排放，直到齿峰与齿沟的吻合面移至排气端面，此时齿沟空间为零，即完成排气过程。与此同时，主、从转子的另一对齿沟已旋转至进气端，形成最大空间，开始吸气过程，由此开始一个新的压缩循环。
③ 空压机直联传动与皮带传动方式对比如何
艾高空气工程师为您分析：
第一、运行传动效率上对比：一个优良的齿轮传动（直连）效率可达98%-99%，而皮带传动的效率一般在95%左右，一般有3%-5%的传动损耗。
第二、空载能耗：对于齿轮直接传动方式，空载压力一般要维持在2.5 bar以上，有的螺杆空压机设备甚至高达4 bar，以确保齿轮箱的润滑。对于皮带传动方式，理论上讲空载压力可以为零，因为转子吸进的油足以润滑转子和轴承。
第三、安全性和稳定性：皮带机容易造成皮带崩断、磨损，达到一定的时间就要进行更换，比较麻烦，想直连式螺杆机只要做好日常维护，基本不会损坏。
④ 开山螺杆空压机是皮带传动好还是直联传动好
各有优势，一般皮带机不超过55KW，皮带传动效率没有直连的高。在相同功率下直连的气量一般都比皮带的大。皮带机时间长了容易打滑，但万一万一机头咬死的情况下，皮带机的损失会比直连机小。直连机还分的，有联轴器联接的，还有齿轮联接的，看你需要哪种
⑤ 无油空压机和皮带空压机哪个皮实
了无油空压机产气量高，产气质量高。无油很适合流水线生产。 不过相对配件也是贵多了，并不是一般大小企业能所接受的。 至于你说的皮带空压机，不知道是什么类型的空压机。 喷油螺杆空压机，活塞空压机等都有皮带或联轴器传动。 所以这边不好作答。 有什么问题追问。
⑥ 怎样选择螺杆空压机,从哪些方面评估,如何区别
常用空气压缩机选型参考
面对市场上各式各样不同功效的压缩机，很多用户对压缩机的选型上无法有一个确切的认识，有时候是因为对不同压缩机的功效和性能不能完全了解，而导致无法合理选型，无法选择可靠、高效、节能的压缩机型。
根据用户的具体情况和实际工艺要求，选用适合生产需要的空气压缩机。既不宜贪大求洋盲目选择优质高价的机型而多花费不必要的支出，也不能为了节省开支而一味选取故障频发的劣质机型充数，毕竟空气压缩机是工业生产中的重要动力设备。
现将常用的几种压缩机型的优缺点和其适用范围做一个简单的介绍，希望能为用户在选择压缩机的时候做一个参考。
若按照压缩机气体方式的不同，通常将压缩机分为两大类，即容积式和动力式（又名速度式）压缩机。容积式和动力式压缩机由于其结构形式的不同，又做了以下分类：
螺杆压缩机
螺杆空压机是回转容积式压缩机的一种，在其中两个带有螺旋型齿轮的转子相互啮合，从而将气体压缩并排出。
螺杆空气压缩机按照数目分，分为单螺杆和双螺杆；按压缩过程中是否有润滑油参与分为喷油和无油螺杆空压机，无油压缩机又分为干式和喷水两种。
螺杆空压机总的来说结构简单，易损件少，排气温度低，压比大，尤其不怕气体中带液、带尘压缩，喷油螺杆式压缩机的出现，使动力工艺和制冷用的螺杆式压缩机（包括螺杆式空压机、螺杆式制冷机等）在国内外得到了飞速的发展。
工作原理
螺杆式空气压缩机是利用阴阳螺杆转子的相互啮合使齿间容积不断减小、气体的压力不断提高，从而连续地产生压缩空气。螺杆式空气压缩机也属于容积式压缩机，但由于螺杆机型的工作原理，决定了相对于活塞式空气压缩机而言，螺杆式空气压缩机供气稳定，一般不需要配备储气罐。工作过程如下图所示。
主要优点
1、可靠性高：螺杆空压机零部件少，易损件少，因而它运转可靠，寿命长。
2、操作维护方便：操作人员不必经过长时间的专业培训，可实现无人值守运转，操作相对简单，可按需要排气量供气。
3、动力平衡性好：螺杆空压机没有不平衡惯性力，机器可以平稳地高速工作，可实现无基础运转，特别适合用作移动式压缩机，体积小，重量轻，占地面积少。
4、适应性强：螺杆空压机具有强制输气的特点，排气量几乎不受排气压力的影响，运转平稳、振动小，排气稳定，在宽广的范围内能保持较高的效率。
5、多相混输：螺杆空压机的转子齿面间实际上留有间隙，因而能耐液体冲击，可压送含液气体、含粉尘气体、易聚合气体等。
6、单位排气量体积小，节省占地面积。
虽说螺杆压缩机具有以上优点，但是要保持螺杆压缩机组工作运行正常，安全可靠，工作寿命长，还必须制定详细的维护计划。最好执行定人操作、定期维护、定期检查保养，使压缩机保持清洁、无油、无污垢。只有全面的掌握维护常识和熟悉故障的解决方法，才能保证压缩机的平稳运行。
主要缺点
1、由于其具有较强的平衡性，能高速运转，因此功耗相对稍高。
2、长期运转后螺杆间隙会变大，定期修复或更换费用较大。
应用范围
螺杆压缩机具有可靠性高、维护方便、适应性强等独特的优点，随着对其研究的不断深化和设计技术的持续提高，螺杆压缩机的性能将会得到进一步的改善，其应用领域会越来越广泛。除传统的应用场合外，螺杆压缩机在燃料、电池等新领域的应用将迅速扩大。同时，由于螺杆式压缩机工作可靠性的不断提高，使之在中等制冷量范围内已逐渐替代往复式压缩机，并占据了离心式压缩机的部分市场。
发展趋势
在石化领域，目前国内离心压缩机在高技术和特殊产品等方面还不能满足国内的需要。另外在技术水平、质量、成套性等方面与国外还有差距。随着我国石化生产规模的不断扩大，离心压缩机在大型化方面将面临新的课题，国内在设计制造这些大型气体压缩机上还没有成熟的经验。由于受到单螺杆压缩机的挑战，部分双螺杆空气压缩机市场将被单螺杆压缩机挤占。但国内双螺杆工艺压缩机一直依靠进口，故双螺杆工艺压缩机将是一个发展方向。
离心压缩机
离心式压缩机是一种动力式压缩机，在其中有一个或多个旋转叶轮（叶片通常在侧面）使气体加速，主气流是径向的。动力式压缩机又分为喷射式和透平式压缩机，离心式压缩机就属于透平式压缩机组。在离心式压缩机中，高速旋转的叶轮给予气体的离心力作用，以及在扩压通道中给予气体的扩压作用，使气体压力得到提高。
工作原理
离心式空气压缩机是由叶轮带动气体做高速旋转，使气体产生离心力，由于气体在叶轮里的扩压流动，从而使气体通过叶轮后的流速和压力得到提高，连续地生产出压缩空气。离心式空气压缩机属于速度式压缩机，在用气负荷稳定时离心式空气压缩机工作稳定、可靠。
主要优点
1、流量大、功率大、利于节能。透平机械流经叶轮的介质，一直是连续不断的，气缸的容积较大，叶轮能够高速旋转，故透平机械的排气流量和发生的功率可大大增加。所以离心压缩机排气均匀，气流无脉冲。
2、结构紧凑、密封效果好，泄露现象少，尺寸小，因而机组占地面积及重量都比同一气量的活塞式压缩机小得多。
3、运转平稳，操作可靠，因此它的运转率高，有平坦的性能曲线，操作范围较广，维护费用及人员少。
4、离心式压缩机的压缩过程可以做到绝对无油，机内不需要润滑，这对许多行业的生产是很重要的。
5、易损件少、运转周期长，运动零件少而简单，且制造精度低，所以其制造费用相对低且可靠性高。易于实现自动化和大型化。
主要缺点
1、离心式压缩机的目前还不适用于气量太小及压比过高的场合。
2、离心式压缩机的稳定工况区较窄，其气量调节虽较方便，但经济性较差。气流速度大，流道内的零部件有较大的摩擦损失。
3、离心式压缩机的效率一般仍低于活塞式压缩机。操作的适应性差，气体的性质对操作性能有较大影响。在机组开车、停车、运行中，负荷变化大。
4、离心式压缩机转速较高，有可能产生机械振动，在运行特性方面，会有喘振现象，对机器的危害极大。
5、操作相对复杂，齿轮箱噪声大，设备技术含量高，维护费用较大。
应用范围
近些年，化学工业和大型化工厂的陆续建立，使得离心式压缩机成为了压缩和输送化工生产中各种气体的关键机器，占有及其重要的地位。随着气体动力学研究的成就使离心压缩机的效率不断提高，又由于高压密封，小流量窄叶轮的加工，多油楔轴承等技术关键的研制成功，解决了离心压缩机向高压力，宽流量范围发展的一系列问题，使离心式压缩机的应用范围大为扩展，以致在很多场合可取代往复压缩机，而大大地扩大了应用范围。
有些化工基础原料，如丙烯、乙烯、丁二烯、苯等可加工成塑料、纤维、橡胶等重要化工产品。在生产这种基础原料的石油化工厂中，离心式压缩机也占有重要地位，是关键设备之一。除此之外，其他如石油精炼，制冷等行业中，离心式压缩机也是极为关键的设备。
发展趋势
目前离心式压缩机可用来压缩和输送化工生产中的各种气体，并且它的排气压力比早期有了很大的提高，其最小气量也有所降低，这就相应的扩大了离心式压缩机的应用范围。
离心式压缩机需要向大容量发展，以满足我国石化生产规模不断扩大的要求，同时随着新技术的发展、新型气体密封、磁力轴承和无润滑联轴器的出现，离心压缩机的发展趋势主要表现为：不断开发高压和小流量产品；进一步研究三元流动理论，将其应用到叶轮和叶片扩压器等元件的设计中，以期达到高效机组；低噪声化，采用噪声防护以改善操作环境。尤其是随着化工和石油化工生产的发展，生产规模不断地增大，离心式压缩机凭借其优越的性能，在诸多工业领域的应用就愈来愈为广泛，发展趋势良好。
活塞式压缩机
活塞式压缩机是一种最常见的容积式压缩机。它由曲柄连杆机构将驱动机的旋转运动变为活塞的往复运动。活塞与气缸共同组成压缩机工作腔，依靠活塞在气缸内的往复运动，并借助进、排气阀的自动开闭，使气体周期性地进入气缸工作腔，进行压缩和排出。
活塞式压缩机主要由三大部分组成；运动机构（曲轴、轴承、连杆、十字头、皮带轮或联轴器等）、工作机构（气缸、活塞、气阀等）与机身。此外还有3个辅助系统：即润滑系统、冷却系统及调节系统。
运动机构是一种曲柄连杆机构，把曲轴的旋转运动变为十字头的往复运动。机身用来支承和安装整个运动机构和工作机构。工作机构是实现压缩机工作原理的主要部件。
工作原理
在气压传动中，通常采用容积型活塞式空气压缩机。活塞式空气压缩机是利用曲轴带动活塞的往复运动使气缸腔内的气体受到压缩而不断地产生压缩空气。活塞式空气压缩机属于容积式压缩机，该机型的工作原理、特性所限，为了供气稳定，一般活塞式空气压缩机都配备有储气罐。
主要优点
1、适用压力范围广。因依靠容积变化的原理工作，因而不论其流量大小，都能达到很高的工作压力。目前已制成低、中、高、超高压各种压缩机，其中工业上超高压压缩机的工作压力可达350MPa（3500kgf/cm2）。
2、设备价格低、初投资少、操作方便、使用寿命长。
3、因压缩过程属封闭过程，所以热效率较高。
4、适应性强，排气量范围广，且受排气压力变化的影响较小，当介质重度改变时，其容积排量和排气压力的变化也较小。
主要缺点
1、惯性力大，转速不能太高，故而机器较笨重，大排量时尤甚。
2、结构复杂，易损件多，维修工作量大、维护费用相对较高。
3、排气不连续，气流压力脉动，易产生气柱振动。
4、运行时振动和噪声较大，设备安装基础要求高。
由于活塞式机械仅能间断地进气、排气，气缸容积较小，活塞往复运动的速度不能太快，因而活塞机械的排气量和发出的功率要受到很大的限制。
适用范围
活塞式压缩机属于一种往复式压缩机，压力等级属于中压、高压、超高压等级，适合压力较高场合适用，流量为中、小流量范围主要适用于中、小排量，压力较高场合。
发展趋势
活塞式压缩机是传统领域应用最广泛的压缩机，但是随着其它回转压缩机等产品的崛起，其在很多领域，比如制冷的市场正逐步缩小。
国内石化领域的重点乙烯建设工程以及近年来在煤炭领域的大力整顿，都将带动活塞式压缩机技术及其行业的发展。活塞式压缩机主要是向大容量、高压力、低噪声、高效率、高可靠性等方向发展；不断开发变工况条件下运行的新型气阀，提高气阀寿命；在产品设计上，应用热力学、动力学理论，通过综合模拟预测压缩机在实际工况下的性能；强化压缩机的机电一体化，采用计算自动控制，实现优化节能运行和联机运行。
为发扬优点，克服缺点，在结构参数上趋向高转速、短行程，使结构紧凑。同时延长气阀、密封元件等易损件的寿命，以提高运转率。随着优化设计理论和计算机技术的发展，为合理选取设计参数，提高效益开创了新的前景。
滑片式压缩机
滑片式压缩机属于回转式压缩机的一种，其轴向滑片在同圆柱缸体偏心的转子上作径向滑动，截留于滑片之间的空气被压缩后排出。回转压缩机中有两种情况：一种是滑片装在缸体上的槽内，因滑片不随转子做旋转运动，称之为固定滑（叶）片压缩机，即滚动活塞压缩机；另一种是滑片装在转子的槽内，随转子做旋转运动，称之为旋转滑（叶）片压缩机，简称滑片或旋叶、旋片压缩机。
工作原理
滑片压缩机主要由机体（即气缸）转子即滑片等三部分组成。转子外表面与气缸内表呈圆形，转子偏心的安装在气缸内，使二者相切，在气缸内壁与转子外表面间形成一个月牙形空间。转子上开有若干滑片槽，每个槽中装有自由滑动的滑片，转子旋转时，滑片受离心力的作用从槽中甩出，其端部紧贴在气缸内表面上，把月牙形的空间分割成若干扇形小室，称之为基元。随着转子的连续转动，基元容积从小到大周而复始在变化。
主要优点
1、结构简单、零部件少，加工与装配容易实现，维修方便。
2、运转平稳、噪声低、振动小、启动冲击小。
3、结构紧凑、体积小、重量轻，便于狭窄空间安装。
4、输气量大、流量均匀、脉动性小，无需安装大型储气器。
主要缺点
1、滑片与转子、气缸间机械磨擦较严重，磨损和能量损失较大。
2、由于磨损较大，因此使用寿命和效率较低。
适用范围
滑片式压缩机主要作为空气压缩机使用，排气量一般在0.3～40m3/min，市场占有率较低。按其之间的不同润滑方式可分为滴油、喷油、无油三类。滑片压缩机被广泛的应用于各种压缩空气装置、小型制冷空调装置和汽车空调系统中。在化学工业和食品工业中，无油机器可用来输送或加压各种气体，还可作为固体颗粒物料输送的气源。滑片机械还可作为真空泵使用。
发展趋势
旋叶式压缩机是滑片式压缩机的一种改型结构，由于它的起动性能较好、压缩过程力矩变化亦不大，目前主要用于微型轿车和一些排量较小的工具车的空调系统。高速下的动力特性是这种压缩机的主要技术研究方向。
涡旋式压缩机
涡旋式压缩机在过去十年中得到了快速发展，构成了压缩机技术发展的新亮点。涡线型容积式回转压缩机，其体积小，效率高，运转平稳，已受到愈来愈多的重视，在小型压缩机中很有应用前景。高精度数控铣床的出现，也给涡旋机械的发展带来了发展机遇。
工作原理
涡旋压缩机由静涡盘和动涡盘、十字滑环、主轴、机架等主要配件构成，静涡盘和动涡盘的涡旋体或涡圈一般由均匀相同的渐开线型线构成，相向安装，且相位错过180O。
当涡旋压缩机工作时，动涡盘在主轴的驱动和防自转机构的相位保持下做平面圆周运动（绕主轴中心）。如下图所示。一对工作腔完成一次吸气--压缩--排气过程。不同的涡圈数，压缩过程的转角不同，涡圈数越多转角越大。当最外的吸气腔形成封闭容积开始向中心推进时，另一个新的吸气腔同时又开始形成，并重复以上过程。因此，压缩机不论涡圈数多少，每一转都完成了一次吸气与排气过程。
主要优点
1、机构简单、体积小、重量轻。
2、易损件少、容积效率较高。
3、机器摩擦相对较小，故机械效率较高。
4、多个工作腔同时工作，转矩均匀。
主要缺点
1、与大多数回转式机械一样，涡旋机械对零部件的精度要求较高，因此，零部件加工成本高。
2、变工况性能欠佳，工作腔无法实施外部冷却，因此热量难以导出。
3、由于工作腔密封与零部件强度条件的限制，排气压力较低。
应用范围
空调压缩机领域，是涡旋机械用于压缩机最适宜的领域，也是目前上产品产量最多的领域；由于涡旋压缩机压力比较大，所以也适用于制冷压缩机；涡旋压缩机压缩过程指数较大，也被应用于空气压缩及其它气体压缩；涡旋机械还可作为真空泵应用。
发展趋势
涡旋式压缩机目前已在柜式空调领域占有绝对优势。在车用空调领域已显示出较强的竞争力，其发展在于扩大其制冷量范围，进一步提高效率，使用替代工质和降低制造成本等方面。
结论
随着我国经济的发展，我国的压缩机设计制造技术也会有突飞猛进的发展，在某些方面的技术水平也已经达到国际先进水平。但在一些方面与国际先进水平还存在一定差距。
希望压缩机用户在选型上能够切合实际，结合企业需求，选择经济、可靠、高效、环保的压缩机，避免因选型错误导致的机器维修、成本加大等问题的。
如何选型
1）、选型以“以需定型”
结合客户的需要，找到最佳的运行经济性，将来扩大规模均需要作出大量的决策。决策的基础是压缩空气的用途或使用流程，着眼点计算空气需求量，储备量和将来扩展的余地，而压力是一决定因素，对能耗有很大影响，不同的压力范围用不同的压缩机有时可能是经济性。
2）、工作压力的计算
压缩空气的设备决定了必需的工作压力取决于压缩机，设备、管路,最高的工作压力决定必需的装置压力，而耗气地点用减压阀来满足设备需求，在极端情况下，配一台单独空压机很不经济。
工作压力：最终用户+末级过滤+管路系统+尘粒过滤+干燥机+压缩机调节幅度
压力越高,耗电愈大,须考虑配管尺寸大小及长度所造成的压力降。列出各种机种之使用压力,如使用压力相差太多,则须购置不同压力之空压机,不可降低压力使用,以增加费用支出。
3）、空气需用量计算
压缩空气是将电能转化为空气势能，并借助压缩空气的膨胀对外做功的一种清洁的动力，但是它对电能的消耗也是非常大的。一般说来，将1m3的空气压缩至 0.7MPa所需消耗的电能约为7kW。据统计，空压站对电能的消耗约占整个企业电能总消耗的20%。这意味着节约压缩空气并合理利用压缩空气将为您带来新的利润空间！
空气需用量：将全部工具+机器设备+相关流程空气消耗量+泄漏+磨损+未来用气+使用系数（采用标准值20%）
4）、压缩机的数量与规格的确定
根据所需的灵活程度+控制系统+能量的效率
（1）、选用一台大机还是选用多台小机？
生产中停机事件的费用，电力的利用率，载（荷）的变化情况，压缩空气系统的成本，可利用楼面的空间。由于费用的原因，一个装置中只用一台压缩机供应全部空气，那幺这个系统可以准备一个移动式压缩机的快速接口供使用时相接，可以用一台旧的空压机作为不昂贵的备用动力提供储备气源。
（2）稳定性（一直非常重要的问题）;
（3）能耗支出
①管路泄漏；②用气需求每时每刻不断的波动（这是最易被忽视的，也最为严重）
③单机的输出效率（选择最好范围的输出效率机型）
（4）零配件的通用化
多台110KW机型的优化组合可能是40-160m3/min，用气范围的最好选择。
（5）、运行分析
应在一个星期内观察，测量能量回收有90%以上回收。工作压力在某段时间内，经常下降控制系统可以参照生产的改变作出修改，改进空压机的使用另一因素检查是否漏气。
注意耗能比值,以求省电:实际排气量/实耗马达功率,值越大越耗电。
2、冷冻式干燥机的选型
贵公司为了去除空气中的水份，用到了吸附式干燥机，可见用气设备和工具对空气质量要求很高。
冷冻式干燥机的选型通常情况下只需根据空气压缩机的流量，选择处理量等于或略大于空气压缩机流量的干燥机即可。
对于对冷冻式干燥机空气中的水份要求较高，而又无需使用到吸附式干燥机的企业，可将冷冻式干燥机加大一级配或选用两台干燥机并列的方式。
3、吸咐式干燥机的选型
1）、无热再生 (PSA)
在使用一段时间之后干燥剂会趋于饱和，并须使其干燥再生，最简单而常用的办法便是由另一槽的出口引出一部份已干燥的空气，经过减压膨胀之后将潮湿的干燥剂吹干，对无热再生式的干燥机而言，约须14%额定流量的空气来使它完全再生。
适用于小空气流量再生过程利用压缩空气，其耗气量在7bar工作压力下需要15-20%的压缩空气，压力露点为-40ºC。吸干机压力露点越低，需要耗气量越大。
2）、加热再生 (TSA)
另外若是在干燥槽中加上一些加热装置，如加热棒等，于干燥剂再生时提高其温度至200℃便可使用较少的再生空气量，省下大量能源的耗用。仅须4%的再生空气便可达到完全再生的目的，省下约10%的压缩空气量。一般而言加热再生通常用在较大的机组或是压缩空气流量受到限制的地点，虽然其启始投资较高，但长期使用下却可节省下较多的成本。
加热再生通常用在较大的机组或是压缩空气流量较大情况下使用。
1）微热再生
微热再生型吸附式干燥机是颇具中国特色的压缩空气吸附式干燥器，设计初衷是想调和无热与有热干燥器的特点，生产一种再生气耗即比无热式小，加热功耗有比加热式少的干燥器。
在结构上微热型用本身产生的干燥空气进行脱附，并用外加热源对脱附用气进特微加热。这样做的目的据说是可以节约再生气耗。但理论研究表明，实际情况并不是这样理想；少量被加热到一定温度的再气在进入到再生塔后，温度立即被大量吸附剂所吸收，换言之，要使再生排气温度达到需要值，首先要使塔内吸附剂达到这个温度，这就要消耗大量再生气。
微热再生式用自身的干燥空气经减压后对吸附剂进行脱附，由于水分压低，因此如同无热再生式一样，即使不对其加温，也具备了使吸附剂脱附的能力。通过加温以使气体在出是携带更多的水汽，从而节约再生气量。再生排气的温度越高，再生气耗越少——这是微热式的设计思想。
与有热式一样，微热式不仅存在脱附温度问题，而且还存在脱附过程所需热量的问题。因为在加热附用气的同时，金属筒体与吸附剂是一起升温的，而且这些附带升温所需的热量大大超过脱附气本身所需的热量。如果说，脱附阶段所需的热量经计算后由外设电加热设备的功率决定的话，那幺进入再生塔的热量却要以脱附气为载体。就是说，取自干燥器本身的压缩空气不仅仅用来使吸附剂脱附，而且还要担负起加热吸附剂及金属塔体的额外任务。结果使耗气量大大增加。而上述步骤还只是整个再生过程的第一步，在吸附剂吹冷阶段还将消耗大致相等的气量。所以一般来说，在取得与无热式相同效果的情况下，微热式可以节约再生气耗是不一定的。微热式以变压吸附原理对吸附剂进行脱附。但由于对再生气进行了加热在吸附剂理生后期还必须对其吹冷，所以它是长周期工作的干燥器（半工作周期长达 1~4小时）。它的吸附剂比充填量比无热式的要小。因此单位质量吸附剂所吸附的水份比无热式的要多得多，这会对露点指针带来负面影响。
另外有热式所存在的弊病在微热式中都有所体现，在再生耗能方面微热式是否比有热式少还不能一概而论，若处理不当完全有可能出现综合耗能更大的局面。与无热式比起来，要达到相同的处理效果，微热式的综合耗能更大是确凿无疑的。
因此，除非出现空压机严重不足而工厂供电极为富裕的情况，选用微热式并没有突出的理由。
结论：无论选择上面三种的哪一种都需要压缩空气，在空气压缩机的选型上要把吸干机所需的再生空气考量进去。
4、管路过滤器的选型
管路过滤器的选型通常情况下只需根据空气压缩机的流量，选择处理量等于或略大于空气压缩机流量的过滤器即可。
管路过滤器有不同的精度，对精度的选择，取决于企业对空气品质的要求。目前针对市场上使用较多的空气压缩机主要分为螺杆式空气压缩机和活塞式空气压缩机。因活塞式空气压缩机的压缩空气含油量在25-150PPM，需要三级过滤，对于螺杆式空气压缩机因压缩空气含油量通常在2-3PPM，故在过滤器的选择上一般再经过两级过滤处理就可以满足客户对空气品质的要求，当然，特殊情况我们也可以通过增加活性碳过滤器来进行处理。
5、储气罐的选型
通常简便的方法是空压机出气量（m3/min为单位）的15-30%。若是想加以计算，则以下的公式可用。
V = 空气桶体积； Q = 空压机空量（m3/min）；8 = 常数（一般用于7bar时）；
△P = 压差（bar，通常至少设定于0.6-1bar）
另外，在选型时，还要针对客户需要，确定工作压力，既满足了客户需要，又可节省投入成本。
⑦ 空压机界精英，有谁知道空压机皮带传动和直连传动的优缺点啊最好有详细点，有表格对比最好！！谢谢！
在空压机的传动系统中，一般可分为直接传动和皮带传动，长期以来，两种传动方式孰优孰劣一直是业界争论的焦点之一。空压机齿轮传动与皮带传动到底哪一个较好呢？比较一下就见知道了。
螺杆式空压机的直接传动指的是马达主轴经由连轴器和齿轮箱变速来驱动转子，这实际上并不是真正意义上的直接传动。真正意义上的直接传动指的是马达与转子直接相连（同轴）且两者速度一样。这种情况显然是极少的。因此那种认为直接传动没有能量损耗的观点是不对的。只有1：1直联才是真正意义上的直联！另一种传动方式为皮带传动，这种传动方式允许通过不同直径的皮带轮来改变转子的转速。下面所讨论的皮带传动系统是指满足下列条件的代表最新科技的自动化系统：每一运转状态之皮带张力均达到优化值。通过避免过大的启动张力，大大延长了皮带之工作寿命，同时降低了马达和转子轴承的负荷。始终确保正确的皮带轮连接。更换皮带相当容易和快捷，且不须对原有设定作调整。整个皮带驱动系统安全无故障运转。值得一提的是，主张直接齿轮传动的制造商本身也有一部分产品采用皮带传动。
齿轮传动与皮带传动的比较：
1、根据用户要求设计工作压力
通常用户要求的工作压力与制造商之标准机型的压力并不完全一致。例如用户使用要求压力为10 bar，依后处理设备状况，配管长度及密封程度不同，要求空压机的工作压力可能为11或11.5 bar。在这种情况下，一般会安装一台额定压力为13 bar的空压机并在现场将出口压力设为所要求之工作压力。此时排气量会基本上保持不变，因为最终工作压力虽然降低了但转子的速度并未增加。代表现代技术的皮带传动设计制造商只需简单地改变皮带轮的直径并可将工作压力设计得与用户要求完全一致，这样用户用同功率的马达却可获得更多的风量。对于齿轮传动，则没有这么方便。
2、失油
有经验的实际使用者都知道，失油状况下最先受害的将是齿轮箱。皮带传动系统完全不存在这种安全问题。
3、效率
优良的齿轮传动效率可达98%-99%，优良的皮带传动设计在正常的工作条件下亦可达到99%的效率。两者的差异并不取决于传动方式的选择，而取决于制造商的设计与制造水平。
4、已安装空压机之压力改变
有时由于用户生产工艺条件的改变，原来购买的空压机之设计压力可能太高或太低，希望能改变，但对于齿轮传动的空压机而言，这项工作会显得非常困难和昂贵，而对于皮带传动式空压机而言，却是轻而易举的事，只须更换皮带轮即可。
5、结构噪音
对于齿轮传动空压机，由于马达与转子刚性连接，压缩室转子的振动会传递到齿轮箱和马达轴承，这不仅增加了马达轴承的磨损，同时增加机器噪音。
6、更换轴封
任何螺杆式空压机均使用了一种环形轴封，到一定寿命均需更换。对于齿轮传动式空压机，必须先分离马达、连轴器，才能接近轴封，使得这一工作耗时费力，从而增加维护费用。对于皮带传动式空压机，只需先卸下皮带轮即可，容易得多。
7、空载能耗
对于齿轮直接传动方式，空载压力一般要维持在2.5 bar以上，有的甚至高达4 bar，以确保齿轮箱的润滑。对于皮带传动方式，理论上讲空载压力可以为零，因为转子吸进的油足以润滑转子和轴承。一般为安全起见，压力维持在0.5 bar左右。以一台160 kw的齿轮传动空压机为例，每年工作8000小时，其中15%（即1200小时）的时间为空载，这台机器每年将比皮带传动的同功率空压机多消耗28800 kwh的电费（假定两台机器的空载压差为2 bar，约15%的能耗差异），长期来讲，这将是不小的花费。
8、马达或转子轴承损坏
对于齿轮传动空压机，当马达或转子轴承损坏时，往往会殃及相连重要部件造成直接和间接双重损坏。对于皮带传动空压机不存在这种状况。
9、安装新轴承
当转子轴承需要更换时，对于齿轮传动的空压机，齿轮箱和齿轮箱主轴轴承需同时大修，其费用让用户难以接受。对于皮带传动空压机，根本不存在这种问题。