⑴ 橡胶制品硫化时为什么会出现气泡
一 、原材料因素
原因分析
（1）天然橡胶水分与挥发份超标准。
（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
（3）钢丝帘线受潮，涂钢丝胶浆未干。
（4）纤维帘线回潮率高，原线高于2%，压延前高于1%
解决措施
（1）天然橡胶切胶后采取烘胶措施，要按标准控制水分与挥发份，严禁超标，降低原胶中的水分含量
（2）化工原料与助剂仓储时增加防潮措施，在梅雨季节与雨季、大雾天气里，特别要助于运输、仓储、加工等环节，避免原材料受潮，淋湿。配好的原料用塑料盛装投料。
（3）钢丝帘线在使用前1小时打开包装，保持室内湿度不超标，避免钢丝帘线受潮，钢丝涂胶浆后吹风干躁。
（4）纤维帘线压延前加热烘干，帘线在进压延机前回潮率低于1%。
二、半成品部件因素
原因分析
（1）混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。
（2）混炼温度偏低，水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化，或发生焦烧。
（3）胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。
（4）胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑。
（5）胶料在开炼机上热炼时，表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象。
解决措施
（1）优化生产配方，选用易分散型助剂替代现使用的助剂，增加分散剂，均匀剂等加工助剂的应用，提高各种助剂的分散性能。
（2）混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产，一段混炼时提高温度，让原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧。
（3）塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让各种助剂充分扩散，提高胶料的均匀性，同时有利于在机械作用下应力与应变的恢复。
（4）胶料热炼要均匀，通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼供胶与出型分开的作业方式，提高出型胶料表面的光滑程度。
（5）采用挤出工艺挤出胶料，出型胶料表面不再有窝藏空气现象。
三、生产操作原因
原因分析
（1）开炼机辊简温度、热炼供胶温度、挤出排胶温度控制不严格，半成品部件表面有气泡。
（2）压廷胶帘布胶与线中空气多，成型硫化时难以排净。
（3）出型半成品部件厚度、宽度公差偏大，重量公差大，在模具中影响胶料的流动。
（4）预成型时胶料多层叠起易产生窝藏空气现象，造成胶中起泡。
（5）钢丝帘线浸胶时只挂在表层，钢丝中的空气含量高，钢丝之间空隙大，帖上胶片时易产生窝藏空气现象。
（6）硫化时压力偏低胶料致密性差，易产生气泡
（7）硫化时温度、时间达不到工艺要求，也会造成欠硫气泡
解决措施
（1）控制开炼机辊简温度、容量、防止胶料过热产生气泡裹在胶中难以除去。
（2）压延后的胶帘布顺着经线排上多组棉线，增加胶帘布层之间排气效果。压延胶帘布在卷取前增加刺气泡装置，增加胶帘布之间排气效果。
（3）修正挤出口型板的设计，使胶料的形状有利于冲模，严格控制胶料半成品的施工尺寸及公差，防止产品窝藏空气现象。
（4）预成型时有多层胶料需要叠起时，胶料上压出排气阀，减少胶层之间易产生窝藏空气现象，或用气泡针刺破胶料表层气泡。
（5）钢丝帘线由浸胶浆、帖胶片改进为挤出覆胶，降低胶中钢丝内的空气含量，减少贴胶片时易产生窝藏空气现象。
（6）合理设定模腔压力，保证硫化应达到的压力，使胶料流动，充满模腔。
（7）严格按规定的硫化温度、时间控制生产作业，改手控操作为微机群控生产作业。
四、设备与模具原因
原因分析
（1）平板硫化机温控系统偏差大，温控高时致使模具温度偏高，减少了胶料的冲模流动时间。
（2）模具表面损伤，凹凸不平影响胶料的流动性。
（3）模具表面易结污垢，影响胶料的流动性，易造成带体明疤。
（4）模具排气线与排气线孔分布不合理，排气线条偏细、排气孔直径偏小、影响排气效果。
（5）模具论侧铁齿沟槽、导角处设计不合理，使胶料进入时产生层次，夹杂气体后不能排净。合模排气时胶料在此易产生涡流、湍流、重叠。
解决措施
（1）改进平板硫化剂测温点与温控传感系统，使模具型腔内的温度与仪表显示温度相吻合。
（2）对模具表面损伤部位及时进行维修，生产商采取保护与防止模具表面损伤的措施，避免模具表面损伤。
（3）模具表面定量定时进行清洗、抛光保证模具表面应有的光洁度。
（4）改进模具排气线与排气孔的布局，纵横贯通，分布趋于合理，适当加粗排气线条，加大排气孔直径，增强排气效果。
（5）优化模具论侧沟槽、导角处的设计，减轻胶料在此处产品涡流、重叠现象。
在通过对橡胶履带硫化产生气泡原因的分析，制定解决问题的整改方案，加强原材料的使用与管理，规范胶料混炼加工，改进工艺操作，优化模具设计等措施的实施，橡胶履带带体表面、胶层间、花纹上、钢丝帘线中间产生气泡、明疤质量缺陷显着下降，提高了产品的外观质量。
五、模压制品产生气泡的原因分析
主要原因有：
1、材料的问题，橡胶材料来混炼、储存、使用过程中有湿气，湿气未排除，导致产生气泡，或天气变化原因受潮。 大多数原因可能是原材料有问题，我们以前也出现过类似情况，换另外一个批次材料就好了；
2、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好。原材料在炼胶中，空气被裹附在材料内部，导致在加工的过程中，材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话，空气很容易被困在模具里面，使得产品产生气泡或气孔。
3、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，可以找技术人家给调整一下配方。
六、橡胶制品硫化时有气泡原因
1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。
2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。
3、材料有水份 （混炼时加点氧化钙）
4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。
5、硫化压力不足。
6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中。
7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出！
8. 制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。
9.硫化过程中排气没排好。
10、配方问题，硫化体系要改善。
解决办法：
1、延长硫化时间或提高硫化速度。
2、硫化前薄通几次。
3、硫化时排气次数多一点。
七、橡胶产品表面有气泡的原因分析
1．有水份 （混炼时加点氧化钙）；
2．未充分硫化，不熟看起来有气泡；
3．硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中；
4．模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出；
5．分散不良；
6．胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡
⑵ 硫化机液压系统没有压力是什么问题
硫化机的液压系统不正常，无非就是没有压力、压力偏低、压力不稳定、压力过高四种。
硫化机一般采用PLC控制，具有自动和手动操作（按用户实际需求定做），可以记录所需的工艺流程、远程操作和系统管理。
⑶ 橡胶的硫化不足后怎么办
橡胶接头缩边现象：1.硫化温度太高；2.胶料过多；3.硫化速度太快；4.开溢料槽没 有；5.模具问题缺料
原因：1 模具与橡胶之间的空气无法排出。2 称重不够。 3 压力不足。 4 胶料流动性太差。 模温过高，胶料焦烧。 6 胶料早期焦烧（死料）。7 料不够厚， 流动不充分。
解决方法：1. 加开排气槽。2. 多排气。3. 提高压力 4. 改配方，增加胶料流动性。 5. 改配方，延长焦烧时间6. 增加料厚度
橡胶接头喷霜、发白
原因： 1. 硫化不足。 2. 配合剂过量，超过橡胶的溶解度。
解决方法：1. 延长硫时或采取二次硫化2. 调整配方，减少低溶解度配合剂的用量
橡胶接头气泡、发孔
原因： 1. 硫化不足。2. 压力不足。3. 模内或胶料中有杂质或油污。4. 硫化模温过高。5. 硫化剂加少了，硫化速度太慢。
解决方法：1. 加压 2. 加长硫时3. 调整配方，加快硫化速度。4. 多排气。5. 模温不能过高。6. 增加硫化剂用量。
橡胶接头重皮。开裂
原因： 1. 硫化速度太快，胶流动不充分。 2. 模具脏或胶料粘污迹。3. 隔离剂或脱模剂太多 4. 胶料厚度不够。
解决：1. 降低模温，减慢硫化速度。 2. 保持胶料。模具清洁。3. 少用隔离剂或脱模剂。 4. 胶料够厚。
橡胶接头产品脱模破裂
原因：1. 模温过高或者硫时过长。2. 硫化剂用量过多。3. 脱模方法不对。
解决措施：1. 降低模温。2. 缩短硫时。 3. 减少硫化剂用量。4. 喷脱模剂。 5. 采取正确的脱模方法。
橡胶接头难加工
原因：1. 产品撕裂强度太好，（如高拉力胶）。这种难加工表现为毛边撕不下来。 2. 产品强度太差，表现为毛边很脆，会连产品一起撕破。
解决措施：1. 如果是撕不掉， 就得调整配方，多填充配合剂，减小收缩率。2. 如果是撕破， 则a 降低模温，缩短硫时。 b 减少硫化剂用量。 c 调整配方，增加胶料强度
⑷ 硫化皮带温度到200度对皮带有什么影响
从提高皮带高硫化效率来说，很多人会认为皮带硫化温度越高越好，温度越高时间用的就越少。但实际上是不能无限制的将皮带硫化温度调至200℃的。因为温度过高时，皮带表面的橡胶氧化反应加剧，使橡胶发硬、其耐老化性能下降。皮带硫化接头的强度大大降低。
我们在进行皮带接头时常用的胶分别为RIT芯胶、RIT面胶、热硫化剂SK823三种，皮带硫化的时候温度要控制在:150℃土3℃，硫化时间则是18+1×皮带厚度，硫化压力则控制在1.2-1.5Mpa之间。
⑸ 热硫化皮带的危害
皮带硫化时伴随气体挥发，里面含有：碳、氮、氨、硫、氢等元素气体有一定毒性，严重会致癌或等职业病。
用到胶浆一般为溶剂型粘合剂，溶剂一般为汽油、甲苯二甲苯、醋酸乙酯等都有一定毒性或致癌.
以上仅供参考，注意环境卫生和劳保，此行业是可以工作的。
⑹ 钢丝绳皮带硫化怎么会经常出现气泡
皮带硫化经常出现气泡的原因：
硫化压力不够
挥发性或者水分太多
胶浆混有杂质
粘合面存在空气
硫化温度过高
解决办法
提高硫化压力和时间（温度一般在145℃，且要保持40-45分钟方可）
加强施工环境的干燥度
选择更为优质的胶浆，比如常用的进口胶浆sk823搭配RIT未硫化芯胶、面胶
加强粘合工艺质量
如果说气泡较大，处理后重新进行硫化
⑺ 高强皮带中间接头硫化气泡怎么处理
气泡产生的主要原因：1.硫化压力不够 2. 挥发性或水份太多 3. 胶料（胶浆）粘污 4. 粘合面间夹空气 5、硫化温度高
解决办法：1.提高硫化压力和时间 2. 加强干燥 3. 对胶料（胶浆）加强管理 4. 加强粘合工艺质量 5. 如起泡较大，处理后重新硫化
⑻ 皮带热硫化胶交接接头起炮怎么处理好
皮带热硫化胶接头后橡胶表面起泡是多方面的原因造成的，我们在进行皮带热硫化胶接时要特别注意，因为交接部位的气泡，直接影响接头部位的强度。
原因分析
皮带硫化压力不够。
挥发性或水分太多。
胶料或胶浆粘上杂质。
粘合面间夹空气。
硫化温度高。
解决办法
提高硫化压力和时间。
皮带粘接面要保证干燥。
使用RIT胶料、热硫化胶浆SK823。
粘合面使用壁纸刀划几刀，已排出空气。
如起泡较大，建议重新硫化接头。
⑼ 硫化的皮带温度过高会导致皮带出现的问题
皮带硫化机硫化的温度过高会出现的状况
皮带会加速老化，弹性降低，再往后会导致龟裂。为了保障对比平均的硫化水平，厚橡胶制品个别采取逐渐升温、高温长时间硫化。硫化机的金属材料长时间暴露在空气中，很容易遭到腐蚀，一旦腐蚀，硫化机的功能将会遭到影响，大大下降皮带硫化机的运用寿命。因而硫化机的防腐蚀作业也很重要，一般我们都采用以下几点进行预防：
硫化机一且材料都是选用耐腐蚀材料；一切操作均参阅防腐操作；运用耐腐金属或抗腐蚀性强的非金属；给皮带硫化机添加缓蚀剂。其他方面可以选用单色胶印机堆焊，热喷涂、胶粘剂、电镀、电刷镀等办法进行皮带硫化机的防腐蚀处理。经过以上方法能够有用的避免硫化机被腐蚀，然后进一步提高皮带硫化机的运用寿命。
一般硫化的皮带将温度尽量控制在安全温度，这样对于皮带对于硫化机都是有好处的。