⑴ 矿渣微粉立磨振动预防措施
引起立磨振动的原因比较复杂，有些原因可能还没有被认识到，但就目前遇到的振动来讲，原因基本可归纳为三种：（1)物料性质的变化（2)设备故障（3)系统问题和工艺操作。
一、物料性质的变化对振动的影响
1、物料的粒度
立磨生产过程中形成的料层是有一定颗粒级配的，所以它对原料的粒度是有一定范围要求的，粒度过大或过小都会导致级配平衡的破坏，造成料层韧性和刚性的消弱，是非常有害的。首先，粒度过大使得一次研磨成功率下降，增加了物料循环的次数，造成风环上方不符合细度要求的“中等粒度”的物料明显减弱。这种情况又影响了符合细度要求的颗粒顺利通过，从而引发恶性循环。同时，随着回粉量的增多，料层上粉状物料比配增加，原有的级配平衡被打破，料层的稳定性变差了，而振动就会加大。这种情况常见于石灰石换堆前后，由于堆头、堆尾大颗粒物料过多而会引起立磨系统的变化。在操作上可进行适当的减料，以稳定压差和料层。
其次，物料粒度过小，甚至粉状物料过多时，由于细颗粒附着力差，流动性好，不易形成有效的料层，磨辊不易有效地“啃住”物料进行正常的碾压，容易引发磨
与磨盘的相对滑动，导致立磨剧烈的振动。而大量粉状物料的存在，又会使粉尘浓度增大，压差剧增，通风阻力增大，破坏了气流的正常运行轨迹，使得气体的提升能力减弱，若不及时大幅度减料，进行必要的调整，很快便会导致立磨振停。严重时一降辊就会引起剧烈振动，如果大量的粉状物料是突然入磨的时候，立磨会一下子突然振停，连调整的时间都没有，所以这种情况是比较难以控制的。当发现物料过细时，尤其是压差已明显上升时，应及时大幅减料，降研磨压力，降低出口湿度，加大喷水量，适当降低选粉机转速，操作时以保证料层的稳定和压差的稳定为中心，当有一定料层后在逐步加大研磨压力。另外，在均匀的颗粒中夹杂有大块物料时，也会引发磨辊的起伏跳动。
2、物料的易磨性
其实，在立磨的选型设计中就已经考虑到物料的易磨性了，一般情况下，ATOX-50立磨主机的配料为3500KW，就是因为我厂的物料易磨性差，而且腐蚀性变得更差时，立磨的能力就会减小，只能被迫减料运行，否则就会引起立磨的振动，造成运行的不稳定。所以说，物料易磨性的变化对于立磨运行和考核是非常重要的指标。当物料的易磨性变差时，立磨对物料的粉磨次数会明显增多，磨盘上回粉量大幅上升，尤其是压差会变得很大，通风不畅，物料基本上悬浮在磨体内，料层极其不稳定，选粉机负荷变大，生料细度变粗，磨机负荷也会变大，倘若不及时减料，立磨的振动会十分剧烈。一般情况下，应该对物料的易磨性进行定期的检测，为立磨的
运转和供料部门的采购、开采提供一定的依据。
物料性质的变化对立磨的影响远不止这些，物料性质的变化会引起衬板的过度磨损，加快衬板的磨损进度，为保证产量被迫加大研磨压力会对衬板产生更大的冲击和损坏；衬板的过度磨损反过来又会引起磨机的振动，所以物料供应部门对物料性质的变更应考虑到对立磨的影响。成本的控制应该综合考虑。
二、设备故障对振动的影响
1、新换衬板
由于新换的磨辊、磨盘衬板比较平，不易稳定和“吸住”物料，会导致一定的振动，在操作中可适当提高料层厚度，加大喷水，另外可加高挡料圈。当衬板表面经过一段时间运转后，就会逐渐适应物料的性质，平稳运行了。
2、衬板的过度磨损
由于磨盘的离心力作用，使得磨盘上的大块物料集中在磨盘外沿区域，使得在运转过程中，磨辊和磨盘衬板外侧磨损比内侧要大。这种不平衡的磨损在料层波动大或料层薄时，可能引起磨辊衬板内侧和磨盘衬板内侧的硬冲击，造成振动。当磨辊衬板掉头后，由于磨损部位不可能完全吻合，也可能会引起这种振动。
3、 钮矩杆和“牛筋”的损坏。
钮矩杆和“牛筋”的作用是防止磨辊在磨盘上径向的移位，当它们损坏后，导致磨辊的径向摆动过大，破坏正常的“吸料”角度，严重时可引起磨辊与磨盘的相对滑
动，引起振动。同时，由于它们的损坏，可能导致中心三角架的偏心，使上面2中所述的振动加剧。
4、 液压系统有故障。
液压系统是立磨中最为重要的设备系统之一，磨辊对物料所施加的巨大的研磨力就是由它提供的。但是由于液压系统故障所引起的拉伸杆动作不一致，降辊和升辊时三个辊不同步等都可能引起磨机振动。
5、 回粉重锤阀故障。
回粉重锤阀由于过度磨损或机械故障引起密封不严时，会有一部分风从垂锤阀漏出，从而使向上带料的风量减少，影响物料的正常提升；另一方面，漏入垂锤阀的风会使选粉机中气流紊乱，使大量粉状物料积写在锥型斗中，而一旦积累的物料突然下落，那一定是大量的粉状物料，这些粉状物料落在磨盘上必然会引起大的振动，而且振动相对有规律。
6、 蓄能器压力不足或氮气囊破损。
蓄能器中氮气囊的预充气体压力应该是正常研磨压力的60%-70%，当蓄能器压力不足或氮气囊破损时，就会失去缓冲作用，引起磨辊的硬性落下，容易导致大幅度振动。
7、 喷水系统。
喷水系统对于稳定料层起着十分重要的作用，尤其在粉状物料多的情况下，其作用
更为明显。一般情况下，无论喂料多少，都会启动喷水装置，以加大物料的韧性和刚性。当三个喷水管中有一个堵住或漏水就会导致料层的不均衡，引起磨辊的起伏，导致振动。另外，如果在运转过程中喷水系统一旦停下，磨内料层就会失去韧性和刚性，导致立磨振动。
8、 挡料环。
当物料性质和磨机工作参数稳定时，挡料环的高度也就基本决定了料层的最大厚度。当挡料环过低时，作为缓冲垫的料层也会变薄，缓冲作用减弱，振动加剧。
9、刮料板磨损、导流叶片不均衡磨损、挡风板的不均衡损坏均能引起磨风环和磨内风量的不均匀分配，导致磨盘上的物料厚薄不一，引起相应的振动。
三、系统问题和工艺参数对振动的影响。
1、磨内进异物。
金属异物因其质地坚硬，所以当磨辊对其研磨时，对衬板的冲击和损坏是比较严重的。同时，磨辊也会产生大的跳动，引起突然性的振动，虽然入磨物料经过了几道除铁装置，但磨内脱落的防护装置，衬板掉的大块仍会引起大的振动。
2、皮带秤断料、失控、波动大。
由于季节和物料的变化，皮带秤会出现断料和卡料的现象，尤其是石灰石和砂岩断料时会引起料层的突然变薄，缓冲作用减弱，同时研磨压力仍然比较大，从而引发振动。
当皮带秤失控和飞车时，入磨物料异常增多，造成料层过厚，研磨作用降低。同时由于物料多，压差变大，通风不畅，当达到一定极限后，会导致磨机突然大幅度振动。而当喂料波动大时，会造成料层的波浪形式，磨辊在磨盘上起伏不定，引起振动。
3、系统风量和风压的突然变化。
当投入和撤出SP炉，窑投料、止料、塌料时均会引起系统风量、风压的大幅波动，使磨内气流正常的运动轨迹发生变化，破坏了建立的系统平衡，引发振动。
4、料层过薄或过厚。
料层其实是夹在磨辊和磨盘之间的缓冲垫，正常情况下，磨辊、磨盘对物料的挤压是料层内物料的挤压。当料层过薄时，它的缓冲作用就会减弱，振动就会加大。而当料层过厚时，缓冲作用过大，导致研磨能力下降，生产能力降低，压差会逐渐上升，当达到一定极限时，振动会突然加大。所以在正常运转中，应该密切监控料层厚度，及时调整参数，使料层稳定在一定的范围内。
5、磨内温度过高。
磨内温度高会导致料层的韧性和刚性的破坏，尤其温度过高时，物料变的非常松散，不但料层变薄，而且不易被磨辊“吸住”进行碾压，引起剧烈的振动。一般情况下，可通过调节磨挡板及喷水量进行相应的控制。
6、系统风量、料量，研磨压力不匹配。
立磨系统中风量、喂料量、研磨压力，应是一个平衡的整体，在正常运转过程中改变一个参数，其它参数也应做相应的调节。如果参数不匹配，也会引发振动的发生。
比如系统风量过低时，引起吐渣过多，气体不能将中等颗粒的物料反吹到磨盘上重新进行研磨，造成料层过薄；同时过小的风量不能将物料顺利的提升，而是悬浮在磨胎内，增加了通风的阻力。恶性循环不久，即可引起大幅度振动。
再如，研磨压力过大，会造成料层变薄，引起振动加大；当料层波动大时，还会造成磨辊磨盘的硬接触，引起剧烈振动。
7、升降辊的时机。
开磨时降辊过早时，由于磨盘上无料或过少，基本上没有料层，辊落下时，必然会直接冲击磨盘衬板引起振动。
当停磨升辊过晚时，由于发生的升辊命令和棍升起来有一定的时间差，很可能造成料层过薄或没有料层时磨辊还在磨盘上的情景，势必会引起振动。所以在日常生产中一定要多积累经验，把握好升落棍的时机。
由于一般生产线采取一磨一窑的形式，所以对影响立磨运转的振动必须给予足够的重视，否则出现大的设备问题，经济损失是非常大的。
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目前国内应用的立磨大体分为三类。第一是轮带型磨辊配曲面衬板;第二是圆柱型磨辊配平面衬板;第三是圆锥型磨辊配平面衬板。TRM25立磨属于第三种类型。引起立磨振动的原因比较复杂,但可归纳为三个方面:①入磨物料性能与成分;②设备故障;③工艺操作参数。立磨振动的表现形式可概括为两种:①持续性振动,其振幅和噪音较小;②突发性振动,其振动剧烈,噪音较大,具有一定的破坏性,是立磨生产中最忌讳发生的故障。
新乡水泥厂TRM25立磨平稳运行时的各部位振动值见表1。西侧方位振动值大的主要原因是入磨物料首先被西侧辊碾碎的几率较大。
2 立磨产生持续振动的原因与预防
引起立磨持续振动的原因不难判断,通过调整工艺操作参数,可在不停车情况下得到处理。
2.1 物料成分与性能对振动的影响
2.1.1 石灰石粒度
入磨石灰石粒度大,则立磨运转中振动值也相应增大,为减少立磨振动,要避免大于50mm的颗粒入磨。控制石灰石粒度≤25mm,是减少振动提高台时产量的基础。
2.1.2 石灰石易磨性
粉磨功指数升高,不但容易引起立磨持续振动,而且影响立磨产量。为此,要定期检测石灰石的易磨性,尽量使粉磨功指数达到Wi≤9.5kWh/t。
2.1.3 入磨物料配比
用立磨来粉磨生料,其适宜的物料配比种类为石灰石、粘土、铁粉三种原料,当采用土砂、砂岩和铝矾土代替粘土配料时,立磨台时产量要降低控制,否则会因磨盘不易形成相对稳定的料层,而产生持续或突发性振动。
2.1.4 石灰石中CaO和其它氧化物含量
CaO含量增大时,有两点好处:一是确保物料配比,相应稳定入磨物料综合水分;二是有利于稳定立磨盘上的料层厚度,能有效地减少立磨振动,进而提高台时产量,降低产品电耗。另外,要求石灰石中的SiO2、Al2O3、Fe2O3和MgO含量要低,这些氧化物含量的变化对立磨的平稳运转以及台时和振动都有直接影响。1995年4～6月新乡厂TRM25立磨所用原料成分及生产情况说明了这一点,见表2。
2.2 操作参数振动的影响
生产控制参数主要指立磨生产中的通风量、风压、风温和加给磨辊的油缸压力等。生产中,这些参数的调整是依据入磨物料的性能和产量等参数来调整的。调整不及时就容易导致立磨吐渣并振动。调整原则见表3。
注:表中“↑”表示增;“↓”表示减。
操作工在生产中经常了解入磨物料的粒度、成分配比和综合水分等参数,适时调节油缸工作压力和入磨风量及风温,保持立磨的进出分离器负压差在500～800Pa,这样可减少TRM25立磨吐渣和振动。
2.3 设备故障对持续振动的影响
从生产实践中得出,以下设备故障是引起TRM25立磨持续振动的原因。
2.3.1 蓄能器充氮气胶囊破裂
蓄能器与立磨辊的加压缸并联,它是立磨安全运行的减振器。生产运行中,要求蓄能器中充装的氮气压力控制在系统压力的60%～70%。当蓄能器胶囊发生破裂之后,在磨辊因磨盘料层的厚薄而上下运动时,油缸中的压力油就失去了缓冲,导致持续不断的冲击性振动,同时也加速油缸密封件和高压胶管的损坏。胶囊破裂后的表现是:磨辊抬起或加压所需时间明显延长。为避免上述故障,要定期检测蓄能器内压力,发现内压为零时要及时检查或更换胶囊。
2.3.2 立磨衬板跷起
衬板跷起后,衬板在随磨盘转动时会间断强行改变磨辊与磨盘之间的料层并形成立磨的振动和吐渣。当发现立磨运行中有间歇性振动且随着磨辊油缸压力增大而加剧时,应停车检查。衬板跷起多发生在衬板调面使用之后,主要原因是物料从两衬板的间隙中被挤到衬板下面。预防衬板跷起的办法:一是在调面安装衬板时先用砂浆把磨损部位填满;二是把衬板相互之间或与压铁之间的缝隙用钢板挤紧并焊牢。
2.3.3 衬板的磨损变化与振动
新装或调面使用的衬板,由于平面衬板不易稳定料层,在立磨台时较高时往往引起振动和吐渣。衬板表面磨深在5～25mm时,立磨运行平稳,振动与吐渣现象显着减少。立磨衬板磨深大于25mm后,特别是衬板表面出现凸凹不平的特征后,TRM25立磨运行中的吐渣量会增大,振动值也增加。
3 立磨产生突发振动的原因与预防
TRM25立磨生产中出现突发振动,往往是因磨辊与磨盘间的料层厚度发生突然变化造成的,它出现在开磨、停磨和突发故障过程中。
3.1 开磨时的振动原因与预防
TRM25立磨开车之前,磨辊处于抬起位置,保证立磨电机在无负荷情况下启动。在开磨到投料生产过程中,多因落辊加压时间控制不当造成立磨的振动。预防的办法有:当磨盘上有料时,应随着供料设备的开起,给落辊加压,并在30s内把油缸压力加到生产控制值;当磨盘上无料时,应在喂入物料的30s后再落辊加压,加压完成时间仍为30s。磨辊油缸加压控制值参考表4。入磨物料石灰石易磨性差或粒度较大时,油缸压力取大值。
3.2 停磨时的振动预防
停磨时发生振动是由磨辊油缸压力降低后,磨辊在抬起过程中受磨盘料层变化而引起。因此,要求在停止供料的同时,用正常生产时的油缸压力迅速反向抬起磨辊。如果在停料生产时,采取先对油缸减压再反向加压抬起磨辊的操作方法,因延长了抬辊过程,往往引起立磨较为剧烈的振动。
3.3 立磨生产中的突发振动起因与预防
3.3.1 供料中断或者配比突然变化
在生产中,入磨物料流量由配料微机控制,但在各下料溜子处时有堵卡现象发生并造成供料的中断或配料的突发变化。特别是粘土配比中断时,往往引发立磨的振动。为预防此种现象的发生,在没有良好监控设备情况下,要求配料工与立磨操作工密切协作,一但发现堵料或皮带秤显示为零时,在积极排除故障的同时要及时通知立磨工或中央控制室。断料时间在
1min以内时,则不会引发立磨的突发振动。
3.3.2 立磨通风量或负压突发变化
新乡厂的TRM25立磨采用回转窑废热对磨内物料进行烘干。窑系统的突发故障,如高温风机跳停,旋风筒堵塞或废气CO爆炸等情况,都会引发立磨的突发振动。这种现象虽不多见,但由此而引起的振动危害较大。有效避免这种现象发生的措施就是加入CO气体监测和设备开停车联锁装置。
3.3.3 石灰石或粘土中夹杂大块石头
新乡厂石灰石采用一级双转子反击式破碎机来破碎,粘土无破碎装置。石灰石或粘土中夹杂的≥50mm石头进入磨内,特别在夹杂量较多时,在被粉碎过程中会引起短暂的振动。此种振动对立磨运转影响不大,可通过增设粘土破碎和加强对反击式破碎机打击板的定期维修得到避免。
3.3.4 石灰石易磨性发生变化
石灰石中的Si和Al含量高之后,会使它的易磨性明显降低。生产操作中如果没有同步降低台时或增大磨辊油缸压力,随着磨内物料被一次性碾碎能力的降低,磨盘上物料会逐步增多,抛散到进风环处的物料一是阻碍了风量通过;二是迫使入磨气流负压降低。当入磨气体负压≤650Pa后,立磨会突然大量吐渣并产生剧烈振动。表2中1995年6月台时低,就是因为石灰石易磨性差为避免立磨出现间歇性的突发振动而被迫采取的措施。
3.3.5 磨辊不转
磨辊不转多是由于内部轴承损坏造成。磨辊不转之后,不转方向的吐渣门出现大量吐渣,转动方向的磨辊发生突发振动,此时的主电机工作电流会突发增大。发生这种现象时要立刻停车。预防磨辊轴承损坏的有效措施:一是加强对轴承的润滑并定期检查磨辊内油质;二是改进润滑路径和轴端气体密封结构,防止粉尘从轴承压紧透盖处进入轴承内部。新乡厂在1994年6月分别对磨辊轴承润滑方式和路径以及气体密封方式改进之后,轴承使用效果良好。
3.3.6 粗粉分离器不转
粗粉分离器安装在立磨壳体内顶部,其转速的变化起着调节产品细度的作用。当粗粉分离器因设备故障不转及粉尘气流通过阻力突然减小,使磨内正常的气流运动轨迹发生变化,大量的≤1mm粒径的颗粒通过粗粉分离器。同时,磨盘上的料层厚度出现严重分布不均现象,从而引起立磨突发振动。预防的措施:一是加强对设备的润滑和定期检修;二是注意对粗粉分离器电机运行电流的观察记录,发现电流增大或降低时,要停车检查。
1 立磨工作原理
磨机的工作原理是磨辊通过压力框架施加压力磨辊与磨盘之间产生很大的研压力，主电机带动磨盘旋转，由于摩擦力的作用下磨辊也跟着旋转，磨盘上的物料在离心力的作用下不断的向外散开，在向外散出的过程中不断被磨辊进行研压粉磨处理，散出磨盘的物料被经过喷口环的高速热气流吹起，物料就已分散的颗粒状态进行加热烘干，如散出磨盘的物料中有大块或异物可以通过喷口环的空隙落入刮板腔内随刮板的运动刮出进入吐渣卸料口进行磨外循环处理。细状物料被气流带起后进入磨机内上部的选粉机进行选粉处理，合格物料随气流一起被风机抽出磨机，不合格物料在选粉机灰斗中下沉回到磨盘再次受到磨辊的研压粉磨处理直至磨成成品。在磨内气流的运动作用下，磨机同时完成了物料的提升作用。
磨辊的研磨压力来自于液压张紧站的液压张紧杆的拉力，研磨拉力可以通过液压张紧站的预调压力进行调整，根据物料易磨性和磨盘磨辊耐磨件的磨损情况，一般控制在9-12Mpa之间。
2 立磨基本组成情况
MLS3626立磨配置如下：φ3600mm磨盘，φ2600mm磨辊三只，压力框架及张紧杆一套，液压张紧站一台，磨机主壳体一套，鼠笼式选粉机一台，三道锁风阀一套，液压保压装置（蓄能器氮气囊），主传装置和辅传装置各一套，出磨风管，现场工作平台，磨外循环斗提一台，密封风机一台，热风管一套，粉尘收集回收入库系统一套。
3 立磨操作要点
立磨(www.sbmlimoji.net)的操作注意重点是风与料的配合操作，风料配合重点要考虑到风温的变化及磨内物料的循环率。而大部分立磨操作上仅说明操作重点是防止磨机振动和研磨压力控制。实际上磨机振动的工艺原因就是风料配合不当，导致磨盘上料层过薄或过厚，由于料层的过薄和过厚导致磨辊在压力框架的作用下发生振动或跳动。
磨机发生工艺原因振动的时期集中在开磨布料时、来料不稳时、大块物料多、风量波动及风温变化大系统塌料时，或者选粉机灰斗锁风差时。
MLS3626立磨磨机的内漏风现象要及时判断分析处理，立磨的内漏风部位主要指的是选粉机灰斗的锁风漏风，该部位在不同磨机型号选粉机灰斗的锁风方式不同。大部分立磨和MLS3626立磨一样采用圆管料自封，极少型号的立磨采用配重式翻板阀来锁风，后者的锁风效果好，选粉机效率高。前者免维护有少量的锁风效果但是已造成系统回料不稳或者塌料发生导致磨机振动。当磨机的内漏风严重时会导致磨机机内差压变化大，可以从磨机的操作参数上直接判断出磨内漏风严重。另一种判断方法是停磨检查磨盘上物料状况，如果磨盘上中心的粉料堆积的很高，快达到半个磨辊的高度说明灰斗的回灰在运行中没有均匀下落而是在停磨减风时集中性的下落，说明灰斗的锁风差，运行时有气流从灰斗下料口中窜入抵制回灰粗粉回落。恢复锁风的方法是将圆状管适当延长或适当缩小通径，加大料封作用。
⑵ 电子皮带秤在空转的时候重量为什么会逐渐减少呢怎么样消除这种现象
两种情况：1.皮带潮湿或粘料，空转时皮带变干燥物料掉下，所以重量逐渐减小。2.皮带不潮湿或不粘料，零点负飘，可能秤架安装的有点低头，调一下秤架的水平度，稍微抬头最好。【不知对不对，仅供参考，徐州艾威特】
⑶ 皮带称不对怎么算亏损
摘要 第一：电子皮带秤称重不准时， 要检查皮带输送机是否出现跑偏的现象，因为一旦皮带输送机跑偏就会对电子皮带秤的称重造成很大的影响，另外，还要观察下皮带上是否有粘料，如果皮带上有粘料，会引起电子皮带秤零点变化，对称重的准确性有很大的影响。
⑷ 皮带称飞车检查那些部位
你是问“皮带秤飞车检查哪些部位”吗？主要检查以下部位：
1、传感器：传感器应定期清洗，并保持一套平行弹簧片和支撑称重架的称重架清洁。
2、皮带：应经常检查输送机的皮带位置，以保持皮带张力平衡。
3、称重体：在检查和修理称重体时，应拆下称重传感器和皮带秤的保护角，以免损坏传感器。
⑸ 熟料皮带秤怎么校
不是校称的问题，可能是测速传感器有问题，或称重传感器的问题，检查一下好坏和接线，老飞车说明称重仪表认为没有重量，所以输出20毫安电流通过变频器把电机速度调节到最大，
⑹ 水泥生产中立磨机中磨振动过大产生的原因及解决办法
立磨是立式辊磨，多用于水泥生产中的生料制备系统。在工艺生产过程中，立磨的振动对整个工艺生产运行、设备维护使用、设备备件周期都有很大的影响，有时甚至还是决定因素，所以有必要将立磨在运转过程中振动产生的原因，以及应对措施总结以下，对日后生产管理和设备管理作一参考。
引起立磨振动的原因比较复杂，有些原因可能还没有被认识到，但就目前遇到的振动来讲，原因基本可归纳为三种：（1)物料性质的变化（2)设备故障（3)系统问题和工艺操作。
一、物料性质的变化对振动的影响
1、物料的粒度
立磨生产过程中形成的料层是有一定颗粒级配的，所以它对原料的粒度是有一定范围要求的，粒度过大或过小都会导致级配平衡的破坏，造成料层韧性和刚性的消弱，是非常有害的。首先，粒度过大使得一次研磨成功率下降，增加了物料循环的次数，造成风环上方不符合细度要求的“中等粒度”的物料明显减弱。这种情况又影响了符合细度要求的颗粒顺利通过，从而引发恶性循环。同时，随着回粉量的增多，料层上粉状物料比配增加，原有的级配平衡被打破，料层的稳定性变差了，而振动就会加大。这种情况常见于石灰石换堆前后，由于堆头、堆尾大颗粒物料过多而会引起立磨系统的变化。在操作上可进行适当的减料，以稳定压差和料层。
其次，物料粒度过小，甚至粉状物料过多时，由于细颗粒附着力差，流动性好，不易形成有效的料层，磨辊不易有效地“啃住”物料进行正常的碾压，容易引发磨辊与磨盘的相对滑动，导致立磨剧烈的振动。而大量粉状物料的存在，又会使粉尘浓度增大，压差剧增，通风阻力增大，破坏了气流的正常运行轨迹，使得气体的提升能力减弱，若不及时大幅度减料，进行必要的调整，很快便会导致立磨振停。严重时一降辊就会引起剧烈振动，如果大量的粉状物料是突然入磨的时候，立磨会一下子突然振停，连调整的时间都没有，所以这种情况是比较难以控制的。当发现物料过细时，尤其是压差已明显上升时，应及时大幅减料，降研磨压力，降低出口湿度，加大喷水量，适当降低选粉机转速，操作时以保证料层的稳定和压差的稳定为中心，当有一定料层后在逐步加大研磨压力。另外，在均匀的颗粒中夹杂有大块物料时，也会引发磨辊的起伏跳动。
2、物料的易磨性
其实，在立磨的选型设计中就已经考虑到物料的易磨性了，一般情况下，ATOX-50立磨主机的配料为3500KW，就是因为我厂的物料易磨性差，而且腐蚀性变得更差时，立磨的能力就会减小，只能被迫减料运行，否则就会引起立磨的振动，造成运行的不稳定。所以说，物料易磨性的变化对于立磨运行和考核是非常重要的指标。当物料的易磨性变差时，立磨对物料的粉磨次数会明显增多，磨盘上回粉量大幅上升，尤其是压差会变得很大，通风不畅，物料基本上悬浮在磨体内，料层极其不稳定，选粉机负荷变大，生料细度变粗，磨机负荷也会变大，倘若不及时减料，立磨的振动会十分剧烈。一般情况下，应该对物料的易磨性进行定期的检测，为立磨的运转和供料部门的采购、开采提供一定的依据。
物料性质的变化对立磨的影响远不止这些，物料性质的变化会引起衬板的过度磨损，加快衬板的磨损进度，为保证产量被迫加大研磨压力会对衬板产生更大的冲击和损坏；衬板的过度磨损反过来又会引起磨机的振动，所以物料供应部门对物料性质的变更应考虑到对立磨的影响。成本的控制应该综合考虑。
二、设备故障对振动的影响
1、新换衬板
由于新换的磨辊、磨盘衬板比较平，不易稳定和“吸住”物料，会导致一定的振动，在操作中可适当提高料层厚度，加大喷水，另外可加高挡料圈。当衬板表面经过一段时间运转后，就会逐渐适应物料的性质，平稳运行了。
2、衬板的过度磨损
由于磨盘的离心力作用，使得磨盘上的大块物料集中在磨盘外沿区域，使得在运转过程中，磨辊和磨盘衬板外侧磨损比内侧要大。这种不平衡的磨损在料层波动大或料层薄时，可能引起磨辊衬板内侧和磨盘衬板内侧的硬冲击，造成振动。当磨辊衬板掉头后，由于磨损部位不可能完全吻合，也可能会引起这种振动。
3、 钮矩杆和“牛筋”的损坏。
钮矩杆和“牛筋”的作用是防止磨辊在磨盘上径向的移位，当它们损坏后，导致磨辊的径向摆动过大，破坏正常的“吸料”角度，严重时可引起磨辊与磨盘的相对滑动，引起振动。同时，由于它们的损坏，可能导致中心三角架的偏心，使上面2中所述的振动加剧。
4、 液压系统有故障。
液压系统是立磨中最为重要的设备系统之一，磨辊对物料所施加的巨大的研磨力就是由它提供的。但是由于液压系统故障所引起的拉伸杆动作不一致，降辊和升辊时三个辊不同步等都可能引起磨机振动。
5、 回粉重锤阀故障。
回粉重锤阀由于过度磨损或机械故障引起密封不严时，会有一部分风从垂锤阀漏出，从而使向上带料的风量减少，影响物料的正常提升；另一方面，漏入垂锤阀的风会使选粉机中气流紊乱，使大量粉状物料积写在锥型斗中，而一旦积累的物料突然下落，那一定是大量的粉状物料，这些粉状物料落在磨盘上必然会引起大的振动，而且振动相对有规律。
6、 蓄能器压力不足或氮气囊破损。
蓄能器中氮气囊的预充气体压力应该是正常研磨压力的60%-70%，当蓄能器压力不足或氮气囊破损时，就会失去缓冲作用，引起磨辊的硬性落下，容易导致大幅度振动。
7、 喷水系统。
喷水系统对于稳定料层起着十分重要的作用，尤其在粉状物料多的情况下，其作用更为明显。一般情况下，无论喂料多少，都会启动喷水装置，以加大物料的韧性和刚性。当三个喷水管中有一个堵住或漏水就会导致料层的不均衡，引起磨辊的起伏，导致振动。另外，如果在运转过程中喷水系统一旦停下，磨内料层就会失去韧性和刚性，导致立磨振动。
8、 挡料环。
当物料性质和磨机工作参数稳定时，挡料环的高度也就基本决定了料层的最大厚度。当挡料环过低时，作为缓冲垫的料层也会变薄，缓冲作用减弱，振动加剧。
9、 刮料板磨损、导流叶片不均衡磨损、挡风板的不均衡损坏均能引起磨风环和磨内风量的不均匀分配，导致磨盘上的物料厚薄不一，引起相应的振动。
三、系统问题和工艺参数对振动的影响。
1、磨内进异物。
金属异物因其质地坚硬，所以当磨辊对其研磨时，对衬板的冲击和损坏是比较严重的。同时，磨辊也会产生大的跳动，引起突然性的振动，虽然入磨物料经过了几道除铁装置，但磨内脱落的防护装置，衬板掉的大块仍会引起大的振动。
2、皮带秤断料、失控、波动大。
由于季节和物料的变化，皮带秤会出现断料和卡料的现象，尤其是石灰石和砂岩断料时会引起料层的突然变薄，缓冲作用减弱，同时研磨压力仍然比较大，从而引发振动。
当皮带秤失控和飞车时，入磨物料异常增多，造成料层过厚，研磨作用降低。同时由于物料多，压差变大，通风不畅，当达到一定极限后，会导致磨机突然大幅度振动。而当喂料波动大时，会造成料层的波浪形式，磨辊在磨盘上起伏不定，引起振动。
3、系统风量和风压的突然变化。
当投入和撤出SP炉，窑投料、止料、塌料时均会引起系统风量、风压的大幅波动，使磨内气流正常的运动轨迹发生变化，破坏了建立的系统平衡，引发振动。
4、料层过薄或过厚。
料层其实是夹在磨辊和磨盘之间的缓冲垫，正常情况下，磨辊、磨盘对物料的挤压是料层内物料的挤压。当料层过薄时，它的缓冲作用就会减弱，振动就会加大。而当料层过厚时，缓冲作用过大，导致研磨能力下降，生产能力降低，压差会逐渐上升，当达到一定极限时，振动会突然加大。所以在正常运转中，应该密切监控料层厚度，及时调整参数，使料层稳定在一定的范围内。
5、磨内温度过高。
磨内温度高会导致料层的韧性和刚性的破坏，尤其温度过高时，物料变的非常松散，不但料层变薄，而且不易被磨辊“吸住”进行碾压，引起剧烈的振动。一般情况下，可通过调节磨挡板及喷水量进行相应的控制。
6、系统风量、料量，研磨压力不匹配。
立磨系统中风量、喂料量、研磨压力，应是一个平衡的整体，在正常运转过程中改变一个参数，其它参数也应做相应的调节。如果参数不匹配，也会引发振动的发生。
比如系统风量过低时，引起吐渣过多，气体不能将中等颗粒的物料反吹到磨盘上重新进行研磨，造成料层过薄；同时过小的风量不能将物料顺利的提升，而是悬浮在磨胎内，增加了通风的阻力。恶性循环不久，即可引起大幅度振动。
再如，研磨压力过大，会造成料层变薄，引起振动加大；当料层波动大时，还会造成磨辊磨盘的硬接触，引起剧烈振动。
7、升降辊的时机。
开磨时降辊过早时，由于磨盘上无料或过少，基本上没有料层，辊落下时，必然会直接冲击磨盘衬板引起振动。
当停磨升辊过晚时，由于发生的升辊命令和棍升起来有一定的时间差，很可能造成料层过薄或没有料层时磨辊还在磨盘上的情景，势必会引起振动。所以在日常生产中一定要多积累经验，把握好升落棍的时机。
由于一般生产线采取一磨一窑的形式，所以对影响立磨运转的振动必须给予足够的重视，否则出现大的设备问题，经济损失是非常大的。
⑺ 矿渣立磨磨机震动大是怎么回事
矿渣物料的易磨性差，大块比较多，拉风过大或过小，入磨皮带跑偏下料不稳，进出磨风温高料层不稳，磨辊寸板磨损大，磨内混入金属铁片，测震原件损坏，选粉机转数过高或过低，张紧压力不稳不平衡。
⑻ 皮带秤 零点为什么漂移
一个原因是传感器的老化现象。另一个原因是皮带秤是装在皮带机上的，没有称量物品时其实还有一个皮带机的质量，较零点时是要把这个质量去掉，当皮带机运行一段时间后皮带上的物品遗留会改造原来校对好的净重的。
⑼ 伺服电机飞车是怎么回事，是怎么造成的，有什么现象，是电机飞离了原来的位置吗
伺服电机飞车是指是转速失控，超过给定速度高速运行，不受控的异常状态，并非电机飞离原来位置。
飞车易造成生产事故，如机械装置的毁损等。应避免出现这种现象。伺服电机的转速受控于控制端子输入的给定脉冲数。
飞车原因：
1、控制信号异常；
2、有强干扰信号产生；
3、伺服驱动器内部电路异常。
伺服电机飞车是指是转速失控，超过给定速度高速运行，不受控的异常状态，并非电机飞离原来位置。飞车易造成生产事故，如机械装置的毁损等。应避免出现这种现象。 伺服电机的转速受控于控制端子输入的给定脉冲数。
(9)什么情况能引起皮带秤飞车扩展阅读：
第一伺服电机飞车这种现象比较常见，也的确非常危险，关于伺服电机飞车的问题主要是四个方面的经验。
第一是因为外界干扰引起的伺服电机高速运转， 这种情况都是伺服驱动器为位置脉冲控制方式，主要因为外部接线问题和伺服驱动器内部的位置指令滤波参数设置问题而引起， 这样的情况在绣花机，弹簧机上经常碰到，这种情况姑且也称为飞车。
第二位置环编码器的接线错误， 具体的就是信号A，A- 的接线颠倒导致的。为什么出现这种情况呢， 因为位置环编码器的接线一般是A，A- ，B，B- ，如果A，A- （或B，B- ）信号接反的话，则形成正反馈， 正反馈的后果就是必然导致飞车。
第三伺服驱动器进行全闭环控制时，位置环编码器故障导致的飞车。编码器损坏造成的飞车，本质上是因为伺服系统没有位置反馈信号， 所以伺服系统的位置偏差是无穷大， 从而位置环输出的速度指令将是无穷大， 于是伺服系统将以速度限制值进行高速旋转， 形成飞车。
第四伺服电机的编码器零偏而引起的飞车，究其实质是编码器零位错误导致的飞车。
第五位置偏差没有清除而导致的飞车， 这种情况主要是发生在伺服驱动器位置脉冲指令控制下， 并且伺服驱动器进行了力矩限制， 力矩限制住后不能有效推动负载， 导致位置偏差不断的累积。
当解除力矩限制后，伺服系统急于去消除该偏差，以最大加速度去运行，从而导致飞车，当然这种飞车不会持久，很快就会报警驱动器故障。