‘壹’ 大鹏电子皮带秤称重流量偏大如何修改参数修正
不知道你使用时哪一家的称重仪表，以SY3011,SY2105,SYDL2101,ET2000,DL9902J等徐州三原系列称重仪表为例，菜单1皮带秤间隔校准，修改手动间隔值。即可调节瞬时流量的大小。间隔值相当于秤杆上的秤星。当然了皮带秤仪表上的显示值比实际值偏大，我们要计算出误差率有多少才能相应的修改间隔值。
显示值比实际值偏大，调小间隔值。当前仪表的间隔值×（1-误差率%）得出的数值计算好后输入到手动间隔值里面。
显示值比实际值偏小，调大间隔值。当前仪表的间隔值×（1+误差率%）得出的数值计算好后输入到手动间隔值里面。
徐州三原自动化称重事业部专注称重计量与过程控制管理14年，为你解答。
‘贰’ 沃得收割机锐龙升级版的御粮皮带太紧了怎么调
沃得收割机锐龙升级版的卸粮皮带太紧了，要想调，首先你必须要从主机那边进入，然后再调整它的链条宽度就行了
‘叁’ 如何确认同步带的规格参数
采用伺服电机或步进电机与滚珠丝杠连接，一般采用联轴器直连、齿形同步带连接或运用齿轮相连。在许多场合，因结构上的限制，特别是采用了伺服电机
‘肆’ 数控侧打孔机参数修改后怎么不变
数控机床参数故障原因与恢复方法
数控系统的参数是经过一系列试验、调整而获得的重要数据。参数通常是存放在由电池供电保持的RAM中。不同系统其参数不同，但参数的类别和个数都非常多，有些参数是机床制造厂设定，有些参数是机床厂家和用户均可设定的。用户在使用的过程中，通过参数的设定来实现对伺服驱动、加工条件、机床坐标、操作功能、数据传输等方面的设定和调用。如果参数设定错误,将对机床及数控系统的运行产生不良影响。
产生参数故障的原因
数控机床在使用过程中，会产生参数故障，主要原因有：
(1)数控系统后备电池失效。后备电池失效将导致全部参数丢失，因此在机床正常工作时，如发现显示器上有电池电压低的报警显示，应在一周内严格按系统生产厂操作步骤的要求，更换符合系统要求的电池。机床长期停用，最容易出现后备电池失效的现象，应定期为机床通电空运行一段时间，这样不但有利于后备电池使用寿命的延长和及时发现后备电池是否失效，而且对机床数控系统、机械系统等整个系统使用寿命的延长有很大的益处。
(2)操作者的误操作。由于误操作，有时将全部参数消除，有时将个别参数改变。为避免出现这类情况，应对操作者加强岗前、岗中的技术培训，制定可行的操作规程并严格执行。
(3)机床在DNC状态下加工工件，或进行数据通信过程中，电网瞬间停电会导致参数丢失。
参数的恢复方法：
由于数控机床所配的数控系统种类繁多，参数恢复的方法也因系统而异，即使是对同一厂家的产品，也因系列不同而有所差别。以数控铣床使用较多的系统为例介绍参数恢复的方法。
系统参数主要有在参数栏目下的数控参数及在诊断栏目下的PMC参数两大部分。当参数出现问题时,可采用以下三种方法中的一种来恢复：
(1)对照随机资料参数表的硬拷贝，逐个检查机床的参数。用复制的方法来恢复不一致的机床参数。这种方式不需要外部设备，但效率低且容易出错。
(2)利用专用的输人/输出设备。因外部输入/输出设备功能单一、利用率低，随着计算机的普及，购买数控机床时选购输入/输出设备的厂家已越来越少。
(3)利用计算机和数控机床的DNC功能，通过DNC软件进行参数输入。这种方式因其效率高、操作简单，输入参数的出错率非常低而受到用户的欢迎。采用这种方法对一台数控机床参数的全面恢复时间，从工作准备到工作结束时间一般不足10min，比采用其他方式要快得多。
‘伍’ 变频器的参数设定步骤
变频器参数如何设定?变频器参数设定步骤？
变频器的设定参数较多，每个参数均有一定的选择范围，使用中常常遇到因个别参数设置不当，导致变频器不能正常工作的现象，因此，必须对相关的参数进行正确的设定。
1 、控制方式：即速度控制、转距控制、 PID 控制或其他方式。采取控制方式后，一般要根据控制精度进行静态或动态辨识。
2 、最低运行频率：即电机运行的最小转速，电机在低转速下运行时，其散热性能很差，电机长时间运行在低转速下，会导致电机烧毁。而且低速时，其电缆中的电流也会增大，也会导致电缆发热。
3 、最高运行频率：一般的变频器最大频率到 60Hz ，有的甚至到 400 Hz ，高频率将使电机高速运转，这对普通电机来说，其轴承不能长时间的超额定转速运行，电机的转子是否能承受这样的离心力。
4 、载波频率：载波频率设置的越高其高次谐波分量越大，这和电缆的长度，电机发热，电缆发热变频器发热等因素是密切相关的。
5 、电机参数：变频器在参数中设定电机的功率、电流、电压、转速、最大频率，这些参数可以从电机铭牌中直接得到。
6 、跳频：在某个频率点上，有可能会发生共振现象，特别在整个装置比较高时;在控制压缩机时，要避免压缩机的喘振点。
变频器参数设置(二)
变频器功能参数很多，一般都有数十甚至上百个参数供用户选择。实际应用中，没必要对每一参数都进行设置和调试，多数只要采用出厂设定值即可。
一、加减速时间
加速时间就是输出频率从 0 上升到最大频率所需时间，减速时间是指从最大频率下降到 0 所需时间。通常用频率设定信号上升、下降来确定加减速时间。在电动机加速时须限制频率设定的上升率以防止过电流，减速时则限制下降率以防止过电压。
加速时间设定要求：将加速电流限制在变频器过电流容量以下，不使过流失速而引起变频器跳闸;减速时间设定要点是：防止平滑电路电压过大，不使再生过压失速而使变频器跳闸。加减速时间可根据负载计算出来，但在调试中常采取按负载和经验先设定较长加减速时间，通过起、停电动机观察有无过电流、过电压报警;然后将加减速设定时间逐渐缩短，以运转中不发生报警为原则，重复操作几次，便可确定出最佳加减速时间。
二、转矩提升
又叫转矩补偿，是为补偿因电动机定子绕组电阻所引起的低速时转矩降低，而把低频率范围 f/V 增大的方法。设定为自动时，可使加速时的电压自动提升以补偿起动转矩，使电动机加速顺利进行。(电工之家http://www.pw0.cn)如采用手动补偿时，根据负载特性，尤其是负载的起动特性，通过试验可选出较佳曲线。对于变转矩负载，如选择不当会出现低速时的输出电压过高，而浪费电能的现象，甚至还会出现电动机带负载起动时电流大，而转速上不去的现象。
三、电子热过载保护
本功能为保护电动机过热而设置，它是变频器内 CPU 根据运转电流值和频率计算出电动机的温升，从而进行过热保护。本功能只适用于 “ 一拖一 ” 场合，而在 “ 一拖多 ” 时，则应在各台电动机上加装热继电器。
电子热保护设定值 (%)=[ 电动机额定电流 (A)/ 变频器额定输出电流 (A)]×100% 。
四、频率限制
即变频器输出频率的上、下限幅值。频率限制是为防止误操作或外接频率设定信号源出故障，而引起输出频率的过高或过低，以防损坏设备的一种保护功能。在应用中按实际情况设定即可。此功能还可作限速使用，如有的皮带输送机，由于输送物料不太多，为减少机械和皮带的磨损，可采用变频器驱动，并将变频器上限频率设定为某一频率值，这样就可使皮带输送机运行在一个固定、较低的工作速度上。
五、偏置频率
有的又叫偏差频率或频率偏差设定。其用途是当频率由外部模拟信号 ( 电压或电流 ) 进行设定时，可用此功能调整频率设定信号最低时输出频率的高低，如图 1 。有的变频器当频率设定信号为 0% 时，偏差值可作用在 0 ～ fmax 范围内，有的变频器 ( 如明电舍、三垦 ) 还可对偏置极性进行设定。如在调试中当频率设定信号为 0% 时，变频器输出频率不为 0Hz ，而为 xHz ，则此时将偏置频率设定为负的 xHz 即可使变频器输出频率为 0Hz 。
六、频率设定信号增益
此功能仅在用外部模拟信号设定频率时才有效。它是用来弥补外部设定信号电压与变频器内电压 (+10v) 的不一致问题;同时方便模拟设定信号电压的选择，设定时，当模拟输入信号为最大时 ( 如 10v 、 5v 或 20mA) ，求出可输出 f/V 图形的频率百分数并以此为参数进行设定即可;如外部设定信号为 0 ～ 5v 时，若变频器输出频率为 0 ～ 50Hz ，则将增益信号设定为 200% 即可。
七、转矩限制
可分为驱动转矩限制和制动转矩限制两种。它是根据变频器输出电压和电流值，经 CPU 进行转矩计算，其可对加减速和恒速运行时的冲击负载恢复特性有显着改善。转矩限制功能可实现自动加速和减速控制。假设加减速时间小于负载惯量时间时，也能保证电动机按照转矩设定值自动加速和减速。
驱动转矩功能提供了强大的起动转矩，在稳态运转时，转矩功能将控制电动机转差，而将电动机转矩限制在最大设定值内，当负载转矩突然增大时，甚至在加速时间设定过短时，也不会引起变频器跳闸。在加速时间设定过短时，电动机转矩也不会超过最大设定值。驱动转矩大对起动有利，以设置为 80 ～ 100% 较妥。
制动转矩设定数值越小，其制动力越大，适合急加减速的场合，如制动转矩设定数值设置过大会出现过压报警现象。如制动转矩设定为 0% ，可使加到主电容器的再生总量接近于 0 ，从而使电动机在减速时，不使用制动电阻也能减速至停转而不会跳闸。但在有的负载上，如制动转矩设定为 0% 时，减速时会出现短暂空转现象，造成变频器反复起动，电流大幅度波动，严重时会使变频器跳闸，应引起注意。
八、加减速模式选择
又叫加减速曲线选择。一般变频器有线性、非线性和 S 三种曲线，通常大多选择线性曲线;非线性曲线适用于变转矩负载，如风机等; S 曲线适用于恒转矩负载，其加减速变化较为缓慢。设定时可根据负载转矩特性，选择相应曲线，但也有例外，笔者在调试一台锅炉引风机的变频器时，先将加减速曲线选择非线性曲线，一起动运转变频器就跳闸，调整改变许多参数无效果，后改为 S 曲线后就正常了。究其原因是：起动前引风机由于烟道烟气流动而自行转动，且反转而成为负向负载，这样选取了 S 曲线，使刚起动时的频率上升速度较慢，从而避免了变频器跳闸的发生，当然这是针对没有起动直流制动功能的变频器所采用的方法。
九、转矩矢量控制
矢量控制是基于理论上认为：异步电动机与直流电动机具有相同的转矩产生机理。矢量控制方式就是将定子电流分解成规定的磁场电流和转矩电流，分别进行控制，同时将两者合成后的定子电流输出给电动机。因此，从原理上可得到与直流电动机相同的控制性能。采用转矩矢量控制功能，电动机在各种运行条件下都能输出最大转矩，尤其是电动机在低速运行区域。
现在的变频器几乎都采用无反馈矢量控制，由于变频器能根据负载电流大小和相位进行转差补偿，使电动机具有很硬的力学特性，对于多数场合已能满足要求，不需在变频器的外部设置速度反馈电路。这一功能的设定，可根据实际情况在有效和无效中选择一项即可。
与之有关的功能是转差补偿控制，其作用是为补偿由负载波动而引起的速度偏差，可加上对应于负载电流的转差频率。这一功能主要用于定位控制。
十、节能控制
风机、水泵都属于减转矩负载，即随着转速的下降，负载转矩与转速的平方成比例减小，而具有节能控制功能的变频器设计有专用 V/f 模式，这种模式可改善电动机和变频器的效率，其可根据负载电流自动降低变频器输出电压，从而达到节能目的，可根据具体情况设置为有效或无效。
要说明的是，九、十这两个参数是很先进的，但有一些用户在设备改造中，根本无法启用这两个参数，即启用后变频器跳闸频繁，停用后一切正常。究其原因有：
(1) 原用电动机参数与变频器要求配用的电动机参数相差太大。
(2) 对设定参数功能了解不够，如节能控制功能只能用于 V/f 控制方式中，不能用于矢量控制方式中。
(3) 启用了矢量控制方式，但没有进行电动机参数的手动设定和自动读取工作，或读取方法不当。
西门子变频器图例：
下面在给出个具体的例子：西门子440变频器恒压控制参数设定问题？
用440的变频器做恒压控制（内部PID）
问题1：压力设定通过PLC的AO来对模拟通道1设定，变频器参数如何设定？
问题2：反馈信号是来自于现场的传感器接到模拟通道2，变频器参数如何设定？:
1、设定参数：p1000=2模拟量给定
2,、设定参数：p0756=2单极电流输入(0~20mA)
3、设定ADC 定标值：P0757 = 0，P0758 = 0.0，P0759 = 10，P0760 = 100
4、设定D/A 变换器：P0771 = 21，P0776 = 0，P0777 = 0.0，P0778 = 0，P0779 = 100，P0780 = 20，P0781 = 0
5、如果带点动，设定点动参数：P1074 = 1.0，P1075 = 755，P1076 = 1.0
6、更改斜坡时间：P1120 = 8--60 ，P1121 = 5-60（时间可以根据需要设定）
7、带圆弧设定：P1130 = 5.0，P1131 = 5.0，P1132 = 5.0，P1133 = 5.0，P1134 = 0
8、脉冲频率P1800 = 4，参考频率P2000 = 50
9、P2001=400输入电压，P2002 = ?参考电流(输入A)，P2003 = ?参考转矩(输入Nm)；P2004 = ?参考功率(输入kW/hp)
相关参数如下——
1. P2200 PID 控制器使能
2. P2253 PID 给定值
3. P2264 PID 反馈值
4. P2280 PID 比例增益系数
5. P2285 PID 积分时间
PID 比例增益系数和PID 积分时间应根据实际应用进行调整，不同的应用，P2800 、P2285 所设置的数值都不一样。
实际应用中PID 给定值和PID 反馈值可由多种通道输入，以下例子给予说明：
例子1： 模拟输入1 为PID 给定，模拟输入2 为PID 反馈
调试步骤如下：
1. 参照手册3-12,3-13 页进行快速调试
2. P2200 = 1 PID 调节器使能
3. P2253 = 755:0 模拟输入1 为PID 给定
4. P2264 = 755:1 模拟输入2 为PID 反馈
5. P2280 = 8 PID 比例增益系数(仅供参考)
6. P2285 = 80 PID 积分时间(仅供参考)
P0971 = 1从RAM 到EEPROM 的数据传送
0 禁止
1 启动数据传送，RAM→EEPROM
通过以上的分析总结及例子，希望能有帮助，其他问题欢迎继续提问，很乐意解答。
‘陆’ 皮带输送机这样确定参数
你提供的问题不是很清晰，这么长的输送带，宽度可以放宽点，取500宽可以。如果颗粒比重为1.1克的话，那么将颗粒平铺，可算出皮带输送速度大概是222.2米/分钟。如果颗粒可以叠几层，相应输送速度可以减少。根据承受的力定出主从动轮，从面定出电机用多大的功率，这样结合输送速度就可以定出减速的比速。还有什么问题可以到我空间留言
‘柒’ 奢侈品皮带具体款式和设计来划分的标准是什么啊
nhill牌子的奢侈品皮带的价位也要根据具体款式和设计来划分。nhill奢侈品皮带中有一款机械皮带，它为男性提供了一个兼具技术和装饰性的衣着解决方案。nhill奢侈品皮带之机械皮带款，单拉杆皮带扣，确保单手操作的简便性并兼具准确性，定位后仍保有35毫米的延展空间，这个相当于两指宽度的黄金尺寸，是裁缝技师们在制作定制服装时会为客人预留的舒适尺度。与品质卓越的工程不锈钢质地半弧结构皮带扣相配的是稀有华贵的18K玫瑰金螺丝、扣钉。每一款皮带扣均由资深技师手工打磨，镶嵌两颗钻石，全球限量25件。nhill牌子的奢侈品皮带价位还需参考本地各大商场的均价。
皮带(belt)，皮质的腰带。 目前国际社会提倡环保，所以以PU皮带最流行，真皮皮带市场上越来越少。 我国是世界上最大的皮带出口国。 出口至欧盟和美国的皮带必须达到严格的环保无毒标准。 当前流行的皮革腰带为渐宽渐长式样的，并且一头宽，一头窄，宽的地方可达12厘米多，有闪亮的金属纽装饰，颜色多样化，如大红、湖蓝、魏紫、鹅黄、乳白等。但黑色较多，因为黑色与任何色彩搭配都有美感。
‘捌’ 变频器怎么设置参数
准备材料：变频器、变频器说明书。
1、首先取出变频的说明书，然后按变频器上的编程按键，如图所示。
‘玖’ 皮带机的主要参数
皮带机综保是煤炭部针对井下皮带输送机保护设计的。皮带机综合保护装置，控制方式一般有集中控制和单机控制两种。多台集中控制的时候具有连锁功能和逆煤流延长顺序起车功能，延长时间为10秒±5秒，集中控制时不能超过八台。手动控制时，配上开停传感器实现延时顺序起停车。山东中煤皮带机综保的固有功能：起车延时，语音报警，故障自锁，故障停车，系统状态显示，和对讲功能。皮带机综保由隔爆腔和本安壳体组成，作为带式输送机的打滑、低速、超温、堆煤、跑偏烟雾等综合保护及多台皮带系统间实现集中控制和打点通讯之用，并配一套独立的超温自动洒水装置。
皮带机综保技术参数：
过流保护整定值1.0A
集中控制信号小于1.5V 5mA；
额定输入电压：AC127V或36V；
最高允许电压：AC140V或 40V；
本安输出最高开路电压：DC12V；
继电器输出接点容量；AC250V 5A；
本安输出最大短路电流：DC400mA；
本安输出外部允许分部电感：1mH/Km；
本安电路最大开路电压：+12V 短路电流 1.0A；
本安输出外部允许分部电容：0．1μf/Km;
报警时工作电压：5V，电流70mA，输出功率小于2W；
各传感器与主机间连接最大电缆ali11长度不超过1500m。
皮带机综保组合参数：12V 350mA（烟雾传感器、速度传感器、温度传感器）；
传感器与主机连线≤1500米，主机间连线不超过1500米，分部电容≤0.1μf, 分部电感≤1mH；
防打滑、温度、烟雾、带控传感器为有源配件，其额定电压为12V，静态电流小于115mA，最大动作电流小于150mA，其余传感器为无源器件，其动作时工作电流最大值为5mA；
‘拾’ 我想问一下DTII皮带输送机的计算公式 如何简易看懂
【上海永延机械】为您解答。皮带输送机生产厂家在进行设计带式输送机时，优先采用长距离、大运量输送机。皮带输送机从经济上节省占地等方面进行考虑一般不设置输送线并行的输送方式在特别重要的环节当中也有采用并行两条输送，其中一条备用，用都是采用多条输送机进行串联。当中间某条输送机发生故障之后，整条输送机线路都将停止输送工作，降低了整个输送设备的运转率。因此，为了减少中间环节可以用一条长距离输送机替代多条短距离的输送机。
皮带输送机的常规设计方法所存在的问题带式输送机常规设计方法实际上是一种安全或是偏于保守的设计方法。例如。选用的输送带安全系数、运行阻力系数偏大，从而造成选用的电动机功率过大，带宽过宽或是抗拉强度要求较高。这对短小的输送而言，问题并不突出，但是随着输送机的大型化，这些问题就显得突出起来。例如皮带输送机系统设计时选用的电动机，实际运行时消耗功率仅为左右。
采用常规方法进行设计大型带式输送机时还会出现输送带的投资费用过高、拉紧装置不能够进行正常的使用，某些输送设备还将出现局部的振动等问题。皮带输送机的结构参数的优化方法皮带输送机的结构虽然受到了种种工况的限制，而输送机的工作状态是处于满载正常运行的状态，在常规设计计算方法完成后，可以进行采用离散变量优化的网络法，对带式输送机参数进行优化设计 。
优化的目标函数是皮带输送机的年总运营费用。它包括输送带、托辊及滚筒的年折旧维修费和年电费。机架、电动机和减速器等部件对优化结果影响不大，可以不考虑其输送费用。目标函数下输送带的宽度、速度、强度、托辊间距。以及输送带的张力等有关，输送带的张力可由滚筒工作的围包角确定。所以目标 函数为式当中；输送机的年运营费用。一般业说，输送机械设备的结构参数化都是离菜变量的优化问题。对于离散变量的优化方法还不是很成熟。特别是对皮带输送机构参数的优化，由于各约束条件无法归结为显式的函数，并且约束较多，为此，这里采用网格法进行优化，优化的方法是通过依次取点，计算其目标函数值，并与计算过的个点中最好点进行比较。如果，则以取代得出目前新的最小值，否则仍保持原。如此进行下去，直至离散设计空间中的所有离散点都检查完毕即得最优点和最优值。网格法的突出优点是它的可靠性，但是当优化变量较多或每个离散变量可取的离散值较多时将过分耗费机时。为弥补该不足，在优化过程中采用特定的方式进行带式输送机最优参数的搜索，在这种方式下其最优点都在可行域的边界或靠近边界的点上，这样就可以减少所需要检验的点。
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