Ⅰ 橡胶皮带断了怎么接 用热硫化技术 都需要什么设备 技术
橡胶皮带断了一共有三种方法链接：机械接头、冷硫化和热硫化接头
热硫化接头法
热硫化接头法是采用分层粘合皮带接头，通过加温、加压等方法实现接头粘合。这种方法适用于大型输送设备，是目前最为理想的一种接头方法，能够使输送带接头完全密封，不受潮湿影响，使用寿命很长，皮带运行稳定。热硫化接头法常用于钢丝皮带、普通纤维皮带接头。
施工前准备工作
热硫化接头需要的施工器具包括：热硫化机、加压泵、冷却水源、打毛机、钢卷尺、角尺、钢丝钳、毛刷、吹风机等，并检查设备的可靠性。
施工准备步骤
1.皮带牵引固定及定中心
（1）先将需要制作接头的胶带牵引到位，使胶带的接头交叠部位大于等于接头长度。
（2）搭接接头平台，平台长度至少为接头长度的三倍，宽度比接头平板略宽，平台表面与接头平板下加热板的表面在同一平面上。
（3）硫化平板的摆放。从下至上的顺序为：铝合金槽钢、水压板、下隔热板、下加热板。
（4）胶带接头的直线度直接影响热补效果，必须根据胶带的宽度三点确定胶带中心线，确定中心线对直无误后，将接头部分以外的胶带固定在工作平台上。
（5）确定胶带的接头方向，一般接头方向与胶带运行方向一致。
2.皮带切割打磨及清洁
（1）根据接头技术参数计算出接头长度，依次量出各线位置。
（2）用刀横向割开胶带上下两面覆盖胶，深度近达钢丝绳，用钢丝轮将表面和过渡区打磨成粗糙状。
（3）用打毛机把钢丝根部的钢丝绳芯输送带用角磨机打成斜坡，约100mm宽，再沿斜坡向外打磨150mm，尽可能地将钢丝上附着的胶打磨干净。
（4）用汽油洗净杂物，吹风机吹干。
3.接头及胶接成型
（1）先在下加热板的表面铺一层干净的硫化纸，再铺设一层胶料，使胶料与两端接头的斜面吻合。
（2）按要求搭接好钢丝，涂刷SK823，胶浆涂刷均匀。再涂下一遍SK823时，前一遍胶浆必须凉干。
（3）再铺上胶料，同样使胶料与两端的斜面吻合，上面铺一层硫化纸，完成钢丝绳芯输送带接头的铺设及钢丝的搭接。
4.硫化机安装
（1）待钢丝绳芯输送带胶接部位按工艺制作好后，在胶接部位的两侧用收紧夹紧。
（2）合上上加热板，放置好隔热板，放上铝合金槽钢并开始预紧螺栓，待收紧铁靠近带边两侧时，收紧螺栓。
（3）将水压板压力加压到1.0MPa，保持进水管与水压泵的连接，随时观察水压板的压力变化（中间过程如有压力损失必须及时补压）。
5.硫化及冷却
（1）准备就绪后，对各部件作一次仔细检查，确认无问题后，便可给硫化机送电硫化。
（2）加热电源的设定温度为140～150℃，开始硫化时，水压加压至1MPa。当硫化加热至100℃时，继续加压至1.4MPa。
（3）当温度升至140～145℃时，开始保温20min。硫化时间到后，切断加热电源，保持测温和水压。
（4）待温度自然冷却到80℃时，切断电源，拆除电源线、水压泵等，进行起模，检查并修整。
在热补过程中，最好能持续不断的控制压力（固定螺钉的压力可通过拧紧螺栓来控制），随着热补时间的流逝，温度应逐渐降低到60~70°C，温度降低可通过卸载水压以及松开螺栓来完成。
Ⅱ 求220t/h循环流化床锅炉汽包水压实验时换水的操作步骤!
1.由定期排污泄压后打开空气阀
2.再由定排各点进行轮流放水.
Ⅲ 山东安耐输送机皮带 我这皮带对接，接头开胶怎么再占上
皮带对接开胶的话，应该是之前进行接头处理不到位，导致接头部位开胶脱落现象的发生。建议使用热硫化接头方式重新对接头部位进行热硫化接头处理。
热硫化接头方式一般采用sk823热硫化接头胶浆、RIT未硫化芯胶以及RIT未硫化面胶搭配硫化机进行操作。
现场操作流程如下
一、粘接前的准备工作
选择合适的地点（电源、通风、效果要好）然后将每卷输送带导开放至所需粘接位置。
硫化设备工具的检验
（1）接头硫化设备因需降温冷却却具有特殊性，有别于通常使用的输送带接头流化器，需专门设备。
（2）检查硫化接头所需配备接头工具是否完备。
二。分层带接头分层处理剂粘接
将钢丝带进行阶梯式处理，处理完成后用角磨机配合钨钢碟对阶梯面进行迂回打磨；
将打磨后的胶带表面灰尘及杂物清除干净，并将热硫化胶浆sk823均匀的涂刷在打磨部位；
将刷好sk823的接头部位铺上RIT未硫化芯胶以及RIT未硫化面胶，铺的时候尽量要铺平整，并用壁纸刀在未硫化面胶上边划两刀，避免其鼓泡；
借助硫化机对接头面进行升温加压（温度达到145℃时，需要40-45分钟的恒温）时间达到之后，停止加温；
待硫化机降温之后拆除硫化机，使用橡胶刀对输送带接头部位进行修整，修整之后硫化完毕。
Ⅳ 威能壁挂炉中说的燃烧器反短时间已激活是啥意思
反短时循环模式利用燃料燃烧后释放的热能或工业生产中的余热传递给容器内的水，使水达到所需要的温度或一定压力蒸汽。
循环流化床锅炉在长期的使用过程中，锅炉的各部件难免会受到不同程度的磨损。通过多次的实践总结，可以总结出循环流化床锅炉最容易受到磨损和磨损严重的是尾部吊挂管、风帽、双面水冷壁、后墙水冷壁等。
在循环流化床锅炉的运行过程中，由于烟气在锅炉内的流速过高，又加之施工人员不按照正规的施工工艺来对防磨罩进行加装，所以正对烟道入口的一排吊挂管的迎风区域很容易被削磨成直角形，甚至会出现个别吊挂管的爆管现象。
所以，在现实的操作中，工作人员应该在每次停炉时都对防磨板等锅炉部件进行全面的检查，确保防磨板没有发生弯曲和脱落。
(4)流化器接皮带水压什么时候打扩展阅读
当锅炉烧用不同燃料时就称为该种燃料的锅炉或某两种燃料的混烧锅炉。火床燃烧锅炉燃料置于料床上燃烧的锅炉或称炉排炉或层燃炉。
一般为块粒状原煤，容量最大达。室燃锅炉燃料在炉室或炉膛内燃烧，一般有煤粉锅炉、燃油、烧气锅炉等，当代最大容量达机组，也称悬浮燃烧锅炉，还有介于层燃和室燃之间的半悬浮燃烧锅炉，如机械抛煤机，风力抛煤机锅炉等等。
Ⅳ 家用燃煤锅炉暖气的工作原理
锅炉的原理
1、什么是锅炉
将其它热能转变成其它工质热能，生产规定参数和品质的工质的设备称为锅炉。
锅炉设备中，吸热的部分称为锅，产生热量的部分称为炉。例如水冷壁、过热器、省煤器等吸热的部分可以看成是锅;而炉膛、燃烧器、燃油泵，送、引风机可以看成是炉。现代化的锅炉不像一般家庭用的锅和炉那样分得清楚。例如空气预热器既是吸热的部分，又是产生热量的部分，既可以看成是锅的部分也可以看成是炉的部分。
2、锅炉如何分类
锅炉可按不同的方式分类:
①按锅炉燃用的燃料分类可分为:燃煤炉、燃油炉和燃气炉。
②按燃烧方式分类可分为:层燃炉、室燃炉和介于二者之间的沸腾(流化床)炉。
③按锅炉水循环方式分类可分为:自然循环锅炉、强制循环锅炉和复合循环锅炉。
④按有无汽包分类可分为:汽包锅炉和直流锅炉。
⑤按蒸汽压力分类可分为:低压锅炉、中压锅炉、次高压锅炉、高压锅炉、超高压锅炉、亚临界压力锅炉和超临界压力锅炉。
⑥按管内通过的是水还是烟气分类可分为:火管锅炉、水管锅炉和水火管组合式锅炉。
⑦按锅炉的用途分为:生活锅炉、工业锅炉、电站锅炉和热水锅炉。
3、什么是火管锅炉
所谓火管锅炉就是燃料燃烧后产生的烟气在火筒或烟管中流过，对火筒或烟管外水、汽或汽水混合物加热。
4、什么是水管锅炉
所谓水管锅炉，就是水、汽或汽水混合物在管内流动，而火焰或烟气在管外燃烧和流动的锅炉。
5、什么是循环流化床锅炉
循环流化床锅炉是在流化床锅炉(又称鼓泡床或沸腾床锅炉)的基础上改进和发展起来的一种新型锅炉。循环流化床锅炉保留了流化床锅炉的全部优点，而避免和消除了流化床锅炉存在的热效率低、埋管受热面磨损严重和脱硫剂石灰石利用不充分、消耗量大和难于大型化等缺点。
循环流化床锅炉床料处于流化状态与流化床锅炉是相同的，前者与后者的主要区别是前者的流化速度较高，炉膛出口烟气中物料的浓度很高，大量的物料被炉膛出口的物料分离器分离后返送回炉膛，即有大量物料在炉膛和物料分离器之间循环。
? 锅炉常用名词解释
6、蒸汽锅炉
蒸汽锅炉是用热能加热水(工质)产生蒸汽的设备。它由锅和炉两部分组成:锅是锅炉接受热量，并把热量传给工质的受热面系统;炉是指锅炉中把燃料的化学能变为热能的空间和烟气流通的通道。通常用“吨/时”或“t/h”表示锅炉的容量。用“Mpa”或“兆帕”(旧单位用“公斤力/厘米2”或“kgf/cm2”)表示锅炉的额定压力，用“℃”(摄氏度)表示额定压力下饱和蒸汽的温度和过热蒸汽温度。
7、热水锅炉
是指载热工质为热水的锅炉。通常用“MW”(兆瓦)，旧单位用“万千瓦/时”或“万大卡/时”，即“104kcal/h”表示锅炉的容量，用“Mpa”表示锅炉的额定压力，用“℃”表示热水温度。
热水锅炉主要用于北方采暖，分为高温热水锅炉(热水温度为130℃或更高一些)和低温热水锅炉(热水温度在95℃以下)，过去多半采用低温热水锅炉，今后要发展高温热水锅炉，热水锅炉有自然循环和强制循环两种。我司卧式三回程锅壳式热水锅炉为自然循环。
8、有机热载体炉
是指载热工质为高温导热油(也称热煤体、热载体)的新型热能转换设备。通常也用“MW”(兆瓦)表示炉的容量，旧单位也用“万千瓦/时”或“万大卡/时”，即“104kcal/h”表示。有机热载体炉(也称导热油炉)的优势在于“高温低压“、运行平稳而被广泛运用。有机热载体炉有液相、气相之分。我司有机热载体炉为液相。
9、锅炉容量
是指蒸汽锅炉、热水锅炉、有机热载体炉提供热能的一种能力。容量大供热的能力大、出力大;反之就小。如:容量为1t/h蒸汽锅炉，即表示该锅炉在1小时内可以将1吨的水变成一定压力下饱和蒸汽的能力;如0.7 MW的热水炉和有机热载体炉表示可以在1小时内产生相当于0.7MW功率的热量(相当于1吨蒸汽的热量)。
10、锅炉受热面
通常是指接触火焰或烟气一侧之金属表面积(另一侧接触水或导热油)。锅炉的热交换就是通过这样的金属表面积来进行的。一般用米2(m2)来计量的，受热面积大，锅炉容量就大，反之就小。
11、温度
是标志着物体冷热程度的状态参数，一般用“℃”(摄氏度)表示。英、美等国过去通用“℉”(华氏度)，水沸点为100℃，转换为华氏度为212℉。
12、锅炉压力
锅炉行业通常所指的锅炉压力(压强)即表示垂直于容器单位壁面积上的力，用“Mpa”表示，旧单位“公斤力/厘米2” (kgf/cm2)。
13、饱和蒸汽
锅炉中的水在某一压力下被燃料燃烧所放出的热量加热而发生沸腾，汽化变为蒸汽，这种处于沸腾状态下的炉水温度是饱和蒸汽;锅内压力高，饱和蒸汽温度就高。如1.0 Mpa饱和蒸汽温度184℃，1.25 Mpa饱和蒸汽温度193℃。
14、过热蒸汽
温度高于对应压力下的饱和温度的蒸汽称为过热蒸汽。过热蒸汽的热焓大，熵值高做功的能力大，与饱和蒸汽质量相同的过热蒸汽作为热源用，可使被加热的介质温度升得高，送入汽轮发电机则可以发出较多的电力。
15、锅炉热效率
是指锅炉或有机热载体炉在热交接过程中，被水、蒸汽或导热油所吸收的热量，占进入锅炉的燃料完全燃烧所放出的热量的百分数。
被锅炉吸收的热量(有效利用热量)
燃料完全燃烧放出的热量
锅炉的种类及应用
将其它热能转变成其它工质热能，生产规定参数和品质的工质的设备称为锅炉。燃烧设备以提供良好的燃烧条件，以求能把燃料的化学能最大限度地释放出来并其转化为热能，把水加热成为热水或蒸汽的机械设备。锅炉包括锅和炉两大部分，锅的原义是指在火上加热的盛水容器，炉是指燃烧燃料的场所。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为生产和生活提供所需要的热能，也可通过蒸汽动力装置转换为机械能，或再通过发电机将机械能转换为电能。提供热水的锅炉称为热水锅炉，主要用于生活，工业生产中也有少量应用。产生蒸汽的锅炉称为蒸汽锅炉，又叫蒸汽发生器，常简称为锅炉，是蒸汽动力装置的重要组成部分，多用于火电站、船舶、机车和工矿企业。
一、锅炉的发展
? ? 锅炉的发展分锅和炉两个方面。
? ? 18世纪上半叶，英国煤矿使用的蒸汽机，包括瓦特的初期蒸汽机在内，所用的蒸汽压力等于大气压力。18世纪后半叶改用高于大气压力的蒸汽。19世纪，常用的蒸汽压力提高到0.8兆帕左右。与此相适应，最早的蒸汽锅炉是一个盛水的大直径圆筒形立式锅壳，后来改用卧式锅壳，在锅壳下方砖砌炉体中烧火。
? ? 随着锅炉越做越大，为了增加受热面积，在锅壳中加装火筒，在火筒前端烧火，烟气从火筒后面出来，通过砖砌的烟道排向烟囱并对锅壳的外部加热，称为火筒锅炉。开始只装一只火筒，称为单火筒锅炉或康尼许锅炉，后来加到两个火筒，称为双火筒锅炉或兰开夏锅炉。
? ? 1830年左右，在掌握了优质钢管的生产和胀管技术之后出现了火管锅炉。一些火管装在锅壳中，构成锅炉的主要受热面，火(烟气)在管内流过。在锅壳的存水线以下装上尽量多的火管，称为卧式外燃回火管锅炉。它的金属耗量较低，但需要很大的砌体。
? ? 19世纪中叶，出现了水管锅炉。锅炉受热面是锅壳外的水管，取代了锅壳本身和锅壳内的火筒、火管。锅炉的受热面积和蒸汽压力的增加不再受到锅壳直径的限制，有利于提高锅炉蒸发量和蒸汽压力。这种锅炉中的圆筒形锅壳遂改名为锅筒，或称为汽包。初期的水管锅炉只用直水管，直水管锅炉的压力和容量都受到限制。
? ? 二十世纪初期，汽轮机开始发展，它要求配以容量和蒸汽参数较高的锅炉。直水管锅炉已不能满足要求。随着制造工艺和水处理技术的发展，出现了弯水管式锅炉。开始是采用多锅筒式。随着水冷壁、过热器和省煤器的应用，以及锅筒内部汽、水分离元件的改进，锅筒数目逐渐减少，既节约了金属，又有利于提高锅炉的压力、温度、容量和效率。
? ? 以前的火筒锅炉、火管锅炉和水管锅炉都属于自然循环锅炉，水汽在上升、下降管路中因受热情况不同，造成密度差而产生自然流动。在发展自然循环锅炉的同时，从30年代开始应用直流锅炉，40年代开始应用辅助循环锅炉。
? ? 辅助循环锅炉又称强制循环锅炉，它是在自然循环锅炉的基础上发展起来的。在下降管系统内加装循环泵，以加强蒸发受热面的水循环。直流锅炉中没有锅筒，给水由给水泵送入省煤器，经水冷壁和过热器等蒸发受热面，变成过热蒸汽送往汽轮机，各部分流动阻力全由给水泵来克服。
? ? 第二次世界大战以后，这两种型式的锅炉得到较快发展，因为当时发电机组要求高温高压和大容量。发展这两种锅炉的目的是缩小或不用锅筒，可以采用小直径管子作受热面，可以比较自由地布置受热面。随着自动控制和水处理技术的进步，它们渐趋成熟。在超临界压力时，直流锅炉是唯一可以采用的一种锅炉，70年代最大的单台容量是27兆帕压力配1300兆瓦发电机组。后来又发展了由辅助循环锅炉和直流锅炉复合而成的复合循环锅炉。
? ? 在锅炉的发展过程中，燃料种类对炉膛和燃烧设备有很大的影响。因此，不但要求发展各种炉型来适应不同燃料的燃烧特点，而且还要提高燃烧效率以节约能源。此外，炉膛和燃烧设备的技术改进还要求尽量减少锅炉排烟中的污染物(硫氧化物和氮氧化物)
? ? 早年的锅壳锅炉采用固定炉排，多燃用优质煤和木柴，加煤和除渣均用手工操作。直水管锅炉出现后开始采用机械化炉排，其中链条炉排得到了广泛的应用。炉排下送风从不分段的“统仓风”发展成分段送风。
? ? 早期炉膛低矮，燃烧效率低。后来人们认识到炉膛容积和结构在燃烧中的作用，将炉膛造高，并采用炉拱和二次风，从而提高了燃烧效率。
? ? 发电机组功率超过6兆瓦时，以上这些层燃炉的炉排尺寸太大，结构复杂，不易布置，所以20年代开始使用室燃炉，室燃炉燃烧煤粉和油。煤由磨煤机磨成煤粉后用燃烧器喷入炉膛燃烧，发电机组的容量遂不再受燃烧设备的限制。自第二次世界大战初起，电站锅炉几乎全部采用室燃炉。
? ? 早年制造的煤粉炉采用了U形火焰。燃烧器喷出的煤粉气流在炉膛中先下降，再转弯上升。后来又出现了前墙布置的旋流式燃烧器，火焰在炉膛中形成L形火炬。随着锅炉容量增大，旋流式燃烧器的数目也开始增加，可以布置在两侧墙，也可以布置在前后墙。1930年左右出现了布置在炉膛四角且大多成切圆燃烧方式的直流燃烧器。
? ? 第二次世界大战后，石油价廉，许多国家开始广泛采用燃油锅炉。燃油锅炉的自动化程度容易提高。70年代石油提价后，许多国家又重新转向利用煤炭资源。这时电站锅炉的容量也越来越大，要求燃烧设备不仅能燃烧完全，着火稳定，运行可靠，低负荷性能好，还必须减少排烟中的污染物质。
? ? 在燃煤(特别是燃褐煤)的电站锅炉中采用分级燃烧或低温燃烧技术，即延迟煤粉与空气的混合或在空气中掺烟气以减慢燃烧，或把燃烧器分散开来抑制炉温，不但可抑制氮氧化物生成，还能减少结渣。沸腾燃烧方式属于一种低温燃烧，除可燃用灰分十分高的固体燃料外，还可在沸腾床中掺入石灰石用以脱硫。
二、锅炉的工作
? ? 锅炉参数是表示锅炉性能的主要指标，包括锅炉容量、蒸汽压力、蒸汽温度、给水温度等。
? ? 锅炉容量可用额定蒸发量或最大连续蒸发量来表示。额定蒸发量是在规定的出口压力、温度和效率下，单位时间内连续生产的蒸汽量。最大连续蒸发量是在规定的出口压力、温度下，单位时间内能最大连续生产的蒸汽量。
? ? 蒸汽参数包括锅炉的蒸汽压力和温度，通常是指过热器、再热器出口处的过热蒸汽压力和温度如没有过热器和再热器，即指锅炉出口处的饱和蒸汽压力和温度。给水温度是指省煤器的进水温度，无省煤器时即指锅筒进水温度。
? ? 锅炉可按照不同的方法进行分类。锅炉按用途可分为工业锅炉、电站锅炉、船用锅炉和机车锅炉等;按锅炉出口压力可分为低压、中压、高压、超高压、亚临界压力、超临界压力等锅炉;锅炉按水和烟气的流动路径可分为火筒锅炉、火管锅炉和水管锅炉，其中火筒锅炉和火管锅炉又合称为锅壳锅炉;按循环方式可分为自然循环锅炉、辅助循环锅炉(即强制循环锅炉)、直流锅炉和复合循环锅炉;按燃烧方式，锅炉分为室燃炉、层燃炉和沸腾炉等。
? ? 在水汽系统方面，给水在加热器中加热到一定温度后，经给水管道进入省煤器，进一步加热以后送入锅筒，与锅水混合后沿下降管下行至水冷壁进口集箱。水在水冷壁管内吸收炉膛辐射热形成汽水混合物经上升管到达锅筒中，由汽水分离装置使水、汽分离。分离出来的饱和蒸汽由锅筒上部流往过热器，继续吸热成为450℃的过热蒸汽，然后送往汽轮机。
? ? 在燃烧和烟风系统方面，送风机将空气送入空气预热器加热到一定温度。在磨煤机中被磨成一定细度的煤粉，由来自空气预热器的一部分热空气携带经燃烧器喷入炉膛。燃烧器喷出的煤粉与空气混合物在炉膛中与其余的热空气混合燃烧，放出大量热量。燃烧后的热烟气顺序流经炉膛、凝渣管束、过热器、省煤器和空气预热器后，再经过除尘装置，除去其中的飞灰，最后由引风机送往烟囱排向大气。
三、锅炉的结构
? ? 锅炉整体的结构包括锅炉本体和辅助设备两大部分。锅炉中的炉膛、锅筒、燃烧器、水冷壁过热器、省煤器、空气预热器、构架和炉墙等主要部件构成生产蒸汽的核心部分，称为锅炉本体。锅炉本体中两个最主要的部件是炉膛和锅筒。
? ? 炉膛又称燃烧室，是供燃料燃烧的空间。将固体燃料放在炉排上，进行火床燃烧的炉膛称为层燃炉，又称火床炉;将液体、气体或磨成粉状的固体燃料，喷入火室燃烧的炉膛称为室燃炉，又称火室炉;空气将煤粒托起使其呈沸腾状态燃烧，并适于燃烧劣质燃料的炉膛称为沸腾炉，又称流化床炉;利用空气流使煤粒高速旋转，并强烈火烧的圆筒形炉膛称为旋风炉。
? ? 炉膛的横截面一般为正方形或矩形。燃料在炉膛内燃烧形成火焰和高温烟气，所以炉膛四周的炉墙由耐高温材料和保温材料构成。在炉墙的内表面上常敷设水冷壁管，它既保护炉墙不致烧坏，又吸收火焰和高温烟气的大量辐射热。
? ? 炉膛设计需要充分考虑使用燃料的特性。每台锅炉应尽量燃用原设计的燃料。燃用特性差别较大的燃料时锅炉运行的经济性和可靠性都可能降低。
? ? 锅筒是自然循环和多次强制循环锅炉中，接受省煤器来的给水、联接循环回路，并向过热器输送饱和蒸汽的圆筒形容器。锅筒简体由优质厚钢板制成，是锅炉中最重的部件之一。
? ? 锅筒的主要功能是储水，进行汽水分离，在运行中排除锅水中的盐水和泥渣，避免含有高浓度盐分和杂质的锅水随蒸汽进入过热器和汽轮机中。
? ? 锅筒内部装置包括汽水分离和蒸汽清洗装置、给水分配管、排污和加药设备等。其中汽水分离装置的作用是将从水冷壁来的饱和蒸汽与水分离开来，并尽量减少蒸汽中携带的细小水滴。中、低压锅炉常用挡板和缝隙挡板作为粗分离元件;中压以上的锅炉除广泛采用多种型式的旋风分离器进行粗分离外，还用百页窗、钢丝网或均汽板等进行进一步分离。锅筒上还装有水位表、安全阀等监测和保护设施。
? ? 为了考核性能和改进设计，锅炉常要经过热平衡试验。直接从有效利用能量来计算锅炉热效率的方法叫正平衡，从各种热损失来反算效率的方法叫反平衡。考虑锅炉房的实际效益时，不仅要看锅炉热效率，还要计及锅炉辅机所消耗的能量。
? ? 单位质量或单位容积的燃料完全燃烧时，按化学反应计算出的空气需求量称为理论空气量。为了使燃料在炉膛内有更多的机会与氧气接触而燃烧，实际送入炉内的空气量总要大于理论空气量。虽然多送入空气可以减少不完全燃烧热损失，但排烟热损失会增大，还会加剧硫氧化物腐蚀和氮氧化物生成。因此应设法改进燃烧技术，争取以尽量小的过量空气系数使炉膛内燃烧完全。
? ? 锅炉烟气中所含粉尘(包括飞灰和炭黑)、硫和氮的氧化物都是污染大气的物质，未经净化时其排放指标可达到环境保护规定指标的几倍到数十倍。控制这些物质排放的措施有燃烧前处理、改进燃烧技术、除尘、脱硫和脱硝等。借助高烟囱只能降低烟囱附近地区大气中污染物的浓度。
? ? 烟气除尘所使用的作用力有重力、离心力、惯性力附着力以及声波、静电等。对粗颗粒一般采用重力沉降和惯性力的分离，在较高容量下常采用离心力分离除尘静电除尘器和布袋过滤器具有较高的除尘效率。湿式和文氏-水膜除尘器中水滴水膜能粘附飞灰，除尘效率很高还能吸收气态污染物。
? ? 二十世纪50年代以来，人们努力发展灰渣综合利用，化害为利。如用灰渣制造水泥、砖和混凝土骨料等建筑材料。70年代起又从粉煤灰中提取空心微珠，作为耐火保温等材料。
? ? 锅炉未来的发展将进一步提高锅炉和电站热效率;降低锅炉和电站的单位功率的设备造价;提高锅炉机组的运行灵活性和自动化水平;发展更多锅炉品种以适应不同的燃料;提高锅炉机组及其辅助设备的运行可靠性;减少对环境的污染。
四、锅炉的分类:
可以从不同角度出发对锅炉进行分类:
1、按烟气在锅炉流动的状况分:水管锅炉、锅壳锅炉(火管锅炉)、水火管组合式锅炉
2、按锅筒放置的方式分:立式锅炉、卧式锅炉
3、按用途分:生活锅炉、工业锅炉、电站锅炉
4、按介质分:蒸汽锅炉、热水锅炉、汽水两用锅炉、有机热载体锅炉
5、按安装方式分:快装锅炉、组装锅炉、散装锅炉
6、按燃料分:燃煤锅炉、燃油锅炉、燃气锅炉、余热锅炉、电加热锅炉、生物质锅炉
7、按水循环分:自然循环、强制循环、混合循环
8、按压力分:常压锅炉、低压锅炉、中压锅炉、高压锅炉、超高压锅炉
9、按锅炉数量分:单锅筒锅炉、双锅筒锅炉
10、按燃烧定在锅炉内部或外部分:内燃式锅炉、外燃式锅炉
11、按工质在蒸发系统的流动方式可分为自然循环锅炉、强制循环锅炉、直流锅炉等。
12、按制造级别分类:A级、B级、C级、D级、E级(按制造锅炉的压力分)
五、锅炉的燃烧设备
锅炉的燃烧方式有三种形式:层燃(火床燃烧)、室燃(悬浮燃烧)、沸腾燃烧。各种燃烧方式有其相应的燃烧设备。固定炉排、链条炉排、往复炉排、振动炉排等属于层燃式，适用于燃烧固体燃料。煤粉锅炉、燃油锅炉、燃气锅炉等属于室燃式，适用于粉状固体燃料，液体燃料和气体燃料。鼓泡流化床、循环流化床属于沸腾燃烧方式，适用于燃烧颗粒状固体燃料。抛煤机链条炉排，兼有层燃和室燃的燃烧方式，属于混合燃烧方式。
1、 固定炉排:一种最古老、结构简单的层燃燃烧的设备，分两种单层炉排和双层炉排A单层炉排用铸铁制造，有板状和条状B双层炉排，内有上下两层炉排，上炉排由水冷却管组成的固定炉排，下炉排为普通铸铁的固定炉排。上炉排以上空间为风室，下炉排以下为灰坑，两层炉排之间为燃烧室。
2、 链条炉排:一种结构比较完善的燃烧设备。由于机械化程度高(加煤、清渣、除灰等均有机械完成)，制造工艺成熟，运行稳定可靠，人工拨火能使燃料燃烧的更充分，燃烧率也较高，适用于大、中、小型工业锅炉。国产链条炉排按结构可分链带式、横梁式和鳞片式链条炉排。A链带式链条炉排属于轻型结构适用于额定蒸发量小于10t/Hd的蒸汽锅炉或相应容量的燃烧锅炉。B横梁式链条炉排是用刚性很强的横梁作支架，炉排片嵌于支架横梁的槽内，当主动轴上的链轮带动链条转动时横梁及其上的整付炉排随之移动。C鳞式链条炉排适用于额定蒸发量大于10t/Hd的蒸汽锅炉或相应容量的燃烧锅炉。
3、 往复炉排:一种利用炉排往复运动来实现给煤、除渣、拨火机械化的燃烧设备。往复炉排炉排按布置方式可分倾斜往复炉排和水平往复炉排A倾斜往复炉排为倾斜阶梯型，炉排有相间布置的活动炉排片和固定炉排片组成。B水平往复炉排是有固定炉排片和活动炉排片交错组成，炉排片相互搭接。
4、 振动炉排:一种由偏心块激振器、横梁、炉排片、拉杆、弹簧板、后密封装置、激振器电机、地脚螺钉、减震橡皮垫、下框架、前密封装置。测梁、固定支点等部件组成。具有结构简单，制造容易，重量轻、金属耗量少、设备投资省、燃烧条件好、炉排面积负荷高、煤种适应能力强优点在工业锅炉应用过。
5、 抛煤机: 按抛煤方式，抛煤机可分为风力抛煤机，机械抛煤机和机械-风力抛煤机三种。机械抛煤机兼有机械抛煤机和风力抛煤机的功能，它有两个主要部件构成:给煤部件和抛煤部件。
6、 沸腾燃烧流化床:一种介于固定床和悬浮床之间的气固两相床层。流化床根据不同的流化速度划分为鼓泡床、湍流床和快速床。A鼓泡流化床结构由给煤装置、布风装置、风室、灰渣溢流口、沸腾层、悬浮段等。特点对煤种适应行强、能强化转热，节省钢材，便于灰渣的综合利用，对环境污染较煤粉炉轻，锅炉本体结构简单。B循环流化床是新一代高效，低污染洁净煤燃烧技术。其特点是在于燃料及脱硫剂在流化床状态下经过多次循环，反复的进行低温燃烧和脱硫反应。C循环流化床和鼓泡流化床燃烧过程中最主要的区别在于1、循环流化床沸腾层内流化速度很高一般为3~10m/s最高可达10m/s，鼓泡流化床锅炉的流化速度为1~3m/s。
7、 煤粉锅炉的燃烧设备:煤先经磨煤设备，然后喷入炉膛内燃烧，整个燃烧过程是在炉膛内呈悬浮状进行，这种锅炉称为煤粉炉。其特点能改善与空气的混合，加快点火盒和燃烧，煤种适用性广，适应于大中型锅炉。煤粉锅炉的燃烧设备有煤粉设备、制粉系统和煤粉燃烧器。
8、 燃油燃烧器:有喷油嘴和调风器组成;是将燃料油雾化，并于空气强烈混合后送入炉膛，使油气混合物在炉膛内呈悬浮状态的一种燃烧设备。燃油燃烧器是燃油锅炉的关键设备，按使用燃料种类可分轻质油燃烧器和重质油燃烧器，重油黏度大，在重油燃烧器内一般设置预热器。工业燃油锅炉大多配置轻质油燃烧器。
9、燃气燃烧器:它是燃气锅炉的最主要的燃烧设备。燃气燃烧器有扩散式燃烧器、大气式燃烧器和完全预混式燃烧器。
Ⅵ 静电喷涂返工件为什么会出现针孔
静电喷涂新工件正常，喷涂返工件会出现针孔一般是因为工件表面未除尘或者一途喷漆件在返工前颗粒感太粗造成重新喷涂后有针孔。
静电喷塑常见问题及解决办法：
针孔
主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③磷化前处理后发黄； ④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子 交换树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。
解决措施：①磷化后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理200℃左右，2h； ③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴， 使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验 pH 值，要求达到 6～7； ⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。
缩孔
主要原因：①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑 或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质 污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件 表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气 油含量高。
解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理 和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严 防带入这些干扰物品；④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质 和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机 和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班 定时排放。
涂层局部或大面积脱落
主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗尤其磷化后水洗不干 净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起 泡及涂层脱落。
解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流 量和压力；③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除 油，除油后加强水洗注意水质；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温 更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；
涂层发黄变色
主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤 2 次以上；⑥涂料严重变色。
解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。5
光泽不稳定
主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。
解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。
局部不均匀，流平度不稳定
主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。
解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常；②通知粉末厂检验；③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦检查流化情况，并检修多孔板。
砂粒
主要原因：①均匀密集出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少量黑色颗粒。
解决措施：①测定膜厚是否符合工艺要求；②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；③多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁；④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；⑤烘道中有杂质如胶化物飘落到干净上。定期清理烘道。
喷枪不出粉或出粉量越来越少
主要原因：①喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁；②气压或气量不足；③输粉管受热，粉末在管中结块；④输粉管弯折、扭曲；⑤粉末结块，无法正常流化。
解决措施：①更换高质量的喷粉管材；②检查气源及气压并调整；③喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正；④检查输粉管，并调整管的放置位置；⑤先过筛，如不能改善则换粉。
粉流粉杠
主要原因：①喷枪开始工作时，出粉不均匀；②喷粉太厚，粉层掉落；③磷化不充分，存在粉杠现象；④静电枪输出不稳定。
解决措施：①正式喷涂前先让喷枪空喷 3～5min，等出粉稳定后再进入正式喷涂；②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象；③清理磷化喷嘴，使之畅通；④请设备商调整测试。
二次喷涂起雪花
主要原因：①电压过高；②出粉量太大；③喷枪与工件距离太近；④待喷工件再次磷化处理。
解决措施：①降低电压；②减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压；③适当增大喷涂距离；④返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。
粉末飞扬，上粉率低
主要原因：①静电发生器无高压或不足；②工件接地不良；③气压太大；④挂具导电不良；⑤粉末品质不佳；⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。
解决措施：①检查有无高压输出；②检查输送链接地是否良好；③减少 3 出粉气压；④定期清洗脱漆或更换；⑤检查粉末质量，如粒度和树脂份； ⑥检查风道和风机。
工件边缘露底
主要原因：①工件边角太尖锐；②固化温度低，粉末流化时间长；③粉末带电性差，边缘上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的胶化时间太长。
解决措施：①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形；②适当提高固化温度须注意粉末的耐温性是否良好；③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间；④粉末厂必须修正配方；⑤粉末厂必须修正配方。
漏水涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失
主要原因：①多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出；②挂具反方向倾斜，积液无法烘干；③工件上有积液，无法完全烘干。
解决措施：①将挂具改成细圆棍形；②挂具正方向倾斜，使积液及时排出；③改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。
涂层丙酮试验不合格
主要原因：①烘烤时间不足或温度偏低；②粉末品质不好；③粉末过期。 解决措施：①调整烘烤温度和时间，再作检验；②粉末厂改善粉末质量；③检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。
涂层冲击性能差，附着力低
主要原因：①磷化膜过厚；②烘烤温度低，粉末没有充分固化；③粉末品质差；④粉末过期；⑤涂层太厚；⑥除油除锈不彻底；⑦两种不同性质的粉末相混。
解决措施：①涂装磷化参数如浓度、温度、时间等；②调整固化条件；③粉末厂改善粉末质量；④检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用；⑤测量膜厚，并调整喷涂参数；⑥加强前处理；⑦加强现场管理。
Ⅶ 静电喷粉出现针孔跟什么因素有关系
静电喷塑常见问题及解决办法：
针孔
主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③磷化前处理后发黄； ④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子 交换树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。
解决措施：①磷化后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理200℃左右，2h； ③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴， 使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验 pH 值，要求达到 6～7； ⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。
缩孔
主要原因：①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑 或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质 污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件 表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气 油含量高。
解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理 和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严 防带入这些干扰物品；④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质 和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机 和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班 定时排放。
涂层局部或大面积脱落
主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗尤其磷化后水洗不干 净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起 泡及涂层脱落。
解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流 量和压力；③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除 油，除油后加强水洗注意水质；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温 更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；
涂层发黄变色
主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤 2 次以上；⑥涂料严重变色。
解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。5
光泽不稳定
主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。
解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。
局部不均匀，流平度不稳定
主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。
解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常；②通知粉末厂检验；③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦检查流化情况，并检修多孔板。
砂粒
主要原因：①均匀密集出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少量黑色颗粒。
解决措施：①测定膜厚是否符合工艺要求；②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；③多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁；④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；⑤烘道中有杂质如胶化物飘落到干净上。定期清理烘道。
喷枪不出粉或出粉量越来越少
主要原因：①喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁；②气压或气量不足；③输粉管受热，粉末在管中结块；④输粉管弯折、扭曲；⑤粉末结块，无法正常流化。
解决措施：①更换高质量的喷粉管材；②检查气源及气压并调整；③喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正；④检查输粉管，并调整管的放置位置；⑤先过筛，如不能改善则换粉。
粉流粉杠
主要原因：①喷枪开始工作时，出粉不均匀；②喷粉太厚，粉层掉落；③磷化不充分，存在粉杠现象；④静电枪输出不稳定。
解决措施：①正式喷涂前先让喷枪空喷 3～5min，等出粉稳定后再进入正式喷涂；②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象；③清理磷化喷嘴，使之畅通；④请设备商调整测试。
二次喷涂起雪花
主要原因：①电压过高；②出粉量太大；③喷枪与工件距离太近；④待喷工件再次磷化处理。
解决措施：①降低电压；②减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压；③适当增大喷涂距离；④返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。
粉末飞扬，上粉率低
主要原因：①静电发生器无高压或不足；②工件接地不良；③气压太大；④挂具导电不良；⑤粉末品质不佳；⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。
解决措施：①检查有无高压输出；②检查输送链接地是否良好；③减少 3 出粉气压；④定期清洗脱漆或更换；⑤检查粉末质量，如粒度和树脂份； ⑥检查风道和风机。
工件边缘露底
主要原因：①工件边角太尖锐；②固化温度低，粉末流化时间长；③粉末带电性差，边缘上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的胶化时间太长。
解决措施：①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形；②适当提高固化温度须注意粉末的耐温性是否良好；③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间；④粉末厂必须修正配方；⑤粉末厂必须修正配方。
漏水涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失
主要原因：①多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出；②挂具反方向倾斜，积液无法烘干；③工件上有积液，无法完全烘干。
解决措施：①将挂具改成细圆棍形；②挂具正方向倾斜，使积液及时排出；③改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。
涂层丙酮试验不合格
主要原因：①烘烤时间不足或温度偏低；②粉末品质不好；③粉末过期。 解决措施：①调整烘烤温度和时间，再作检验；②粉末厂改善粉末质量；③检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。
涂层冲击性能差，附着力低
主要原因：①磷化膜过厚；②烘烤温度低，粉末没有充分固化；③粉末品质差；④粉末过期；⑤涂层太厚；⑥除油除锈不彻底；⑦两种不同性质的粉末相混。
解决措施：①涂装磷化参数如浓度、温度、时间等；②调整固化条件；③粉末厂改善粉末质量；④检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用；⑤测量膜厚，并调整喷涂参数；⑥加强前处理；⑦加强现场管理。
Ⅷ 循环流化床锅炉运行操作规程
75吨锅炉运行操作规程
3.12.6.2炉膛吹扫
“吹扫备好”指示灯亮，启动吹扫按钮，进行吹扫，“吹扫”指示灯亮。5分钟后，吹扫完成，“吹扫完成”指示灯亮。
3.12.7点火许可条件
满足下列全部条件，“点火备好”指示灯亮：
3.12.7.1油压达到1.5Mpa
3.12.7.2总风量大于30000 NM3/h
3.12.7.3燃油快速关断阀已关
3.12.8汽包水位保护
连锁状态下，汽包水位高一值（+50mm）时报警，高二值(+75mm)时，紧急事故放水电动阀自动开启，水位降至＋50mm时，紧急事故放水电动阀自动关闭。
3.12.9过热器出口压力保护
过热器出口两个压力均大于5.45MPa时，对空排汽电动阀自动打开。
3.12.10冷渣器连锁
3.12.10.1启动连锁：冷渣器冷却水电动调节阀开度＞50％→冷渣器→冷渣器入口电动插板门
3.12.10.2连锁状态下，冷渣器停止，其入口电动插板门自动关闭。
3.12.11给煤机连锁保护
3.12.11.1满足下列全部条件，给煤机允许启动：
无MFT条件
平均床温＞450℃
给煤机出口电动门已开
给煤机就地控制柜在远方操作状态
3.12.11.2下列任一条件满足，给煤机自动停止：
MFT动作
平均床温＞1050℃
平均床温＜650℃
给煤机堵煤
3.12.11.3 连锁状态下1号或2号发电机出口开关跳闸，运行锅炉给煤机转速指令变为10％。
3.12.12疏水泵联锁
3.12.12.1两台疏水泵之间的联锁：联锁投入时，运行疏水泵跳闸，备用疏水泵自启动。
3.12.12.2自动疏水功能：当联锁投入及两个疏水箱的水位高至2100mm时，已置“先启”的疏水泵自启动。当水位降至500mm时，运行疏水泵自动停止。
第四章 锅炉启动与停止
4.1总则
4.1.1场地平整，道路畅通，照明、消防、通讯以及给排水系统正常。
4.1.2系统中检修的设备、管道、阀门已经过验收合格，工作票已销票。
4.1.3热工测量、控制和保护系统调试合格，各仪表二次阀已开启。
4.1.4首次投运的锅炉或大修后的锅炉应进行密封性试验、返料试验以及水压试验。
4.2启动前的准备工作
4.2.1接到值长的命令后，填写操作票。
4.2.2准备启动用工具。
4.2.3检查并记录油罐油位。
4.2.4采用疏水箱上水时，给疏水箱充水。
4.2.5相应的静电除尘器提前8小时进行预热。
4.2.6输煤专业给煤仓上煤。
4.2.7电气给各风机、油泵、给煤机送电。
4.2.8上床料400～500mm
4.3启动前的检查
4.3.1启动的一般原则
4.3.1.1禁止启动的条件
a) MFT保护条件任何一项不正常；
b) 主要仪表缺少或不正常：所有水位计不正常、所有压力表不正常、床温、返料温度、过热蒸汽温度表计不正常；
c) DCS不正常，影响机组正常运行。
4.3.1.2启动状态
a) 冷态启动指锅炉处于备用状态，没有压力；
b) 热态启动指锅炉处于压火状态。
4.3.2主汽、给水系统检查
4.3.2.1锅炉电动主汽阀开启；
4.3.2.2锅炉电动主汽阀旁路阀关闭；
4.3.2.3蒸汽隔离阀前疏水阀开启；
4.3.2.4给水隔离阀关闭；
4.3.2.5给水小旁路阀关闭；
4.3.2.6主给水调节阀前、后隔离阀开启；
4.3.2.7主给水电动调节阀已送电并关闭；
4.3.2.8辅给水调节阀前、后隔离阀开启；
4.3.2.9辅给水电动调节阀已送电并关闭；
4.3.2.10给水总阀开启；
4.3.2.11给水再循环一、二次阀开启；
4.3.2.12减温水总阀开启；
4.3.2.13前减温水电动截止阀已送电并关闭；
4.3.2.14前减温水电动调节阀已送电并关闭；
4.3.2.15后减温水电动截止阀已送电并关闭；
4.3.2.16后减温水电动调节阀已送电并关闭；
4.3.2.17过热器反冲洗阀关闭；
4.3.2.18采用疏水泵上水时，检查疏水箱水位不低于1500mm。
4.3.3疏水、放气、排汽系统检查
4.3.3.1 锅炉主汽管路放气阀关闭；
4.3.3.2 给水管道放水一次阀开启，二次阀关闭；
4.3.3.3 给水管路放气一、二次阀关闭；
4.3.3.4 低温过热器入口集箱疏水一、二次阀开启；
4.3.3.5前减温器疏水一、二次阀开启；
4.3.3.6 后减温器疏水一、二次阀开启；
4.3.3.7 高温过热器入口集箱疏水一、二次阀开启；
4.3.3.8 高温过热器出口集箱疏水一、二次阀开启。
4.3.3.9 对空排汽手动阀开启；
4.3.3.10 对空排汽电动阀已送电并开启；
4.3.3.11 前减温器放气一次、二次阀关闭；
4.3.3.12 后减温器放气一次、二次阀关闭；
4.3.3.13 饱和蒸汽管放气阀关闭；
4.3.3.14 汽包处给水管路放气阀关闭。
4.3.4 排污系统检查
4.3.4.1给水混合集箱排污一次阀、二次阀关闭；
4.3.4.2左水冷套排污一次阀、二次阀关闭；
4.3.4.3右水冷套排污一次阀、二次阀关闭；
4.3.4.4前联箱排污一次阀、二次阀关闭；
4.3.4.5后联箱排污一次阀、二次阀关闭；
4.3.4.6左联箱排污一次阀、二次阀关闭；
4.3.4.7右联箱排污一次阀、二次阀关闭；
4.3.4.8左连排一次阀、二次阀开启，节流阀关闭；
4.3.4.9右连排一次阀、二次阀开启，节流阀关闭；
4.3.4.10本炉连接连排扩容器阀关闭；
4.3.4.11本炉连排连接定排扩容器阀关闭；
4.3.4.12该炉定期排污总阀关闭。
4.3.5仪表一次阀检查
4.3.5.1给水操作台就地压力表一次阀开启；
4.3.5.2给水操作台压力变送器一次阀开启；
4.3.5.3汽包就地压力表一次阀开启；
4.3.5.4汽包压力变送器一次阀开启；
4.3.5.5双色水位计汽阀、水阀开启，排污阀关闭；
4.3.5.6石英玻璃水位计汽阀、水阀开启，排污阀关闭；
4.3.5.7电接点水位计汽阀、水阀开启，排污阀关闭；
4.3.5.8水位平衡容器汽阀、水阀开启；
4.3.5.9过热器就地压力表一次阀开启；
4.3.5.10过热器压力变送器一次阀开启；
4.3.6取样、加药系统检查
4.3.6.1加药阀开启；
4.3.6.2饱和蒸汽取样阀开启；
4.3.6.3过热蒸汽取样阀开启；
4.3.6.4给水取样阀开启；
4.3.6.5炉水取样阀开启；
4.3.7燃油系统检查
4.3.7.1燃油压力调节阀已送电并开启；
4.3.7.2燃油压力调节阀前、后隔离阀开启；
4.3.7.3燃油压力调节阀旁路阀关闭；
4.3.7.4油泵出口阀开启；
4.3.7.5油泵入口阀开启；
4.3.7.6#1油罐出油阀开启；
4.3.7.7#1油罐回油阀开启；
4.3.7.8#2油罐出油阀关闭；
4.3.7.9#2油罐回油阀关闭；
4.3.7.10各蒸汽吹扫阀关闭；
4.3.7.11油枪进油阀关闭；
4.3.7.12该炉与油母管隔离阀开启；
4.3.7.13燃油速断阀开启；
4.3.7.14油泵已送电。
4.3.8给煤系统检查
4.3.8.1两个煤斗中煤已满仓；
4.3.8.2给煤机所有孔、门封闭良好；
4.3.8.3给煤机煤入口插板门开启；
4.3.8.4给煤机电动下闸门已送电并关闭；
4.3.8.5给煤机密封风门开启；
4.3.8.6播煤风门开启；
4.3.8.7给煤机就地控制柜已送电。
4.3.9一次风系统检查
4.3.9.1一次风机冷却水出、入口阀开启；
4.3.9.2一次风机入口电动挡板已送电并关闭；
4.3.9.3风机润滑油油质清，油位在1/2～3/4之间；
4.3.9.4点火风门关；
4.3.9.5一次风门开。
4.3.10二次风系统检查
4.3.10.1二次风冷却水出入口阀开启
4.3.10.2二次风机入口电动挡板已送电并关闭；
4.3.10.3风机润滑油油质清，油位在1/2～3/4之间；
4.3.10.4二次风小风门开启。
4.3.11烟气系统检查
4.3.11.1引风机冷却水出、入口阀开启；
4.3.11.2引风机入口电动挡板已送电并关闭；
4.3.11.3引风机润滑油油质清，油位在1/2～3/4之间；
4.3.11.4引风机出口手动挡板开；
4.3.11.5风室、水平烟道、返料器各孔、门封闭。
4.3.12返料系统检查
4.3.12.1返料器返料风门开启；
4.3.12.2返料器放灰及返料风室放灰门关闭；
4.3.13冷渣器检查
4.3.13.1冷渣器冷却水调节阀前、后隔离阀开启；
4.3.13.2冷渣器冷却水调节阀已送电并关闭；
4.3.13.3冷渣器冷却水进、出口阀、冷却水回水阀开启；
4.3.13.4冷渣器入口电动插板门已送电，并关闭；
4.3.13.5冷渣器入口手动插板门开启；
4.3.13.6润滑油油质清，油位在1/2～3/4之间；
4.3.13.7冷渣器已送电。
4.4锅炉上水
4.4.1用疏水泵上水
4.4.1.1确认定期排污总阀、事故放水电动阀关闭；
4.4.1.2开启疏水总管与本炉定期排污总管联络一、二次阀；
4.4.1.3开启水冷壁联箱各排污一、二次阀；
4.4.1.4启动疏水泵，运转稳定后开启疏水泵出口阀上水；
4.4.1.5上水时注意监视汽包水位，当上水至-50mm时，关闭疏水总管与本炉定期排污总管联络一、二次阀；
4.4.1.6停止疏水泵，关闭疏水泵出口阀；
4.4.1.7关闭水冷壁联箱各排污一、二次阀。
4.4.2用辅给水上水
4.4.2.1 通知汽机，锅炉准备上水。
4.4.2.2 打开该炉给水隔离阀。
4.4.2.3 缓慢开启辅电动给水调节阀，控制上水速度约15t/h。
4.4.2.4 监视汽包上下壁温，温差不得高于40℃，如温差接近40℃应降低上水速度。
4.4.2.5 注意监视汽包水位，当上水至-50mm时，关闭辅给水调节阀、给水隔离阀。
4.5锅炉点火
4.5.1点火步骤
4.5.1.1启动油泵；
4.5.1.2作油枪雾化试验，记录最低雾化油压。（试验步骤见8.2.2）
4.5.1.3启动引风机，调节风机出口电动挡板，注意保持炉膛出口负压约-20pa；
4.5.1.4启动一次风机，注意保持炉膛负压；
4.5.1.5做流化试验，记录最低流化风量及此时一次风机风门开度、电机电流；（试验步骤见8.2.1 ）
4.5.1.6开启点火风门，关闭正常风门；
4.5.1.7高能点火器进入点火位置；
4.5.18启动高能点火器，2～4秒后开启油枪入口阀；
4.5.1.9通过火焰监视器和观火孔观察着火情况；
4.5.1.10着火后，退出点火器；
4.5.1.11点火失败，马上关闭油枪入口阀，排除故障，并用压缩空气吹扫残油；两次点火间隔时间不少于5分钟；
4.5.1.12调节油压，控制锅炉升温速度，控制床温均衡上升。一小时内床温不超过350℃，二小时内不超过600℃；
4.5.1.13床温升至450℃至500℃时（无烟煤600℃），保持炉膛出口压力-150Pa，启动两台给煤机，控制转速，少量给煤，观察床温和烟气含氧量；
4.5.1.14根据烟气含氧量的下降速度和床温判断煤是否着火。如着火，慢慢增大给煤量，同时降低油压，但不能小于最小雾化油压；如煤没着火，停止给煤，调整油压，提高床温，等煤着火后，继续给煤；控制床温升速约300℃/h。监视床温四点值是否均衡；
4.5.1.15观察返料温度，对温度过高高侧放灰。（见事故及处理9.15.3节）；
4.5.1.16床温升至800℃，保持给煤量，稳定10分钟。床温继续上升时，关闭油枪入口阀，全开油系统油压调节阀，慢慢增加给煤量，继续提高床温；
4.5.1.17床温升至900±50℃时，停止油泵运行，关闭油泵进出口阀门。开启正常风门，关闭点火风门；
4.5.1.18启动二次风机，根据烟气含氧量调整二次风量。(注：如果锅炉将在低于50吨/小时负荷下运行，可不启动二次风机)
4.5.2点火注意事项
4.5.2.1冷态锅炉自点火至并汽，夏季不少于180分钟，冬季或承压部件有缺陷时，应适当延长时间。升压过程中应注意调整燃烧，保持炉内温度均匀上升，各承压部件受热均匀，膨胀正常。大修后第一次点火应记录各膨胀指示器的膨胀量。
4.5.2.2点火时可减少风量至流化风量以下，油着火后应立即将风量调至不低于流化风量。升温过程中，一次风量不能低于最小流化风量；
4.5.2.3点火风门切换为正常风门时应保持较高床温（但不超过980℃）、较低风量。
4.5.2.4点火过程中，应注意保持锅炉水位，炉膛负压，控制汽包压力、过热器出口温度升高速度。当压力升高速度超过表4.6.2.1时，应降低给煤量，降低升温速度。
4.5.2.5点火时油压不能低于最低雾化油压。
4.6锅炉的升压升温
4.6.1升温升压总要求
4.6.1.1升温、升压过程中，应调整给煤量、风量、减温水量、锅炉排汽量，使过热器出口蒸汽温度均衡上升但不能超过445℃。
4.6.1.2调整过热器出口对空排汽手动阀开度，维持锅炉连续上水量不高于30t/h。
4.6.1.3汽包上下壁温差＜50℃。
4.6.2升温升压步骤
4.6.2.1升压控制要求
表4.6.2.1（升压控制要求）
序号 汽包压力（MPa） 时间（分）
1 0～0. 5 90
2 0.5～2.0 60
3 2.0～4.0 20
4 4.0～4.9 10
4.6.2.2锅炉的升压过程中的操作
在锅炉上水时，关闭汽包至省煤器入口的再循环阀。
汽压升至0.05～0.1 Mpa时，冲洗汽包水位计，并核对水位计指示是否正确。
汽压升至0.15～0.20Mpa时，关闭减温器、低温过热器、高温过热器入口联箱疏水阀。
汽压升至0.25～0.35Mpa时，保持汽包正常水位，依次对四个下联箱进行排污。
汽压升至0.3Mpa时，热紧检修过设备的法兰、人孔及手孔等处的螺丝。确认蒸汽隔离阀前疏水阀开启，对锅炉电动主汽阀至主汽母管隔离阀间管道进行暖管。
汽压升至2.5Mpa时，对锅炉进行一次全面检查，定期排污一次。
汽压升至3～3.4Mp时，冲洗汽包水位计，对锅炉进行全面检查，请示值长确定并汽时间。
调整燃烧及对空排汽手动门开度，继续升温升压以达到并汽条件。
4.7锅炉并汽
4.7.1锅炉并汽的条件
4.7.1.1炉水、蒸汽品质合格。
4.7.1.2过热器出口蒸汽压力低于母管压力0.1～0.2Mpa。
4.7.1.3主汽温度在430～440℃（过热器出口温度计）。
4.7.1.4锅炉汽压、汽温及燃烧稳定。
4.7.1.5锅炉水位在-50mm。
4.7.2锅炉并汽的操作步骤
4.7.2.1接到值长令并汽；
4.7.2.2调整燃烧，满足上述并汽条件；
4.7.2.3联系汽机，通知汽机预留负荷3000kw；
4.7.2.4手动缓慢开启该炉蒸汽隔离阀与主蒸汽母管并汽，注意汽温、汽压的变化，加强联系，并汽过程中如有异常及时电动关闭该隔离阀；
4.7.2.5过热器出口压力达到母管压力时，交替缓慢关闭对空排汽手动阀和开启蒸汽隔离阀，同时汽机加负荷，保持汽温、汽压稳定；
4.7.2.6主蒸汽电动隔离阀全开，锅炉主汽流量已基本稳定，可电动关闭对空排汽电动阀，全开锅炉对空排汽手动阀，关闭过热器疏水二次阀、蒸汽隔离门前疏水阀，同时适量增加汽机负荷，保证母管压力稳定；
4.7.2.7并汽完成后，对锅炉进行一次全面检查。
4.8锅炉升负荷
4.8.1锅炉并汽正常后，逐渐增加负荷至35t/h时，稳定30分钟。进行全面检查，如无异常，将锅炉负荷逐步增至正常负荷。
4.8.2在事故紧急情况下，增加负荷的速度不受限制。
4.9锅炉停止
4.9.1停炉步骤
4.9.1.1接值长令准备停炉操作票；
4.9.1.2对设备进行全面检查；
4.9.1.3逐渐减少给煤量和总风量，逐步降低锅炉负荷至35t/h；
4.9.1.4关闭二次风机入口挡板，停二次风机；
4.9.1.5继续减少给煤量，调整一次风量，负荷降至20t/h时，停止给煤机运行，关闭给煤机下闸门；
4.9.1.6如要求清空给煤机，应先关闭煤仓下闸门，给煤机内无煤时停止给煤机；
4.9.1.7如要求清空煤仓，应在上述负荷下，将煤仓内剩煤燃尽，给煤机内无煤时停止给煤机；
4.9.1.8床温降至800℃，关闭一次风机调节挡板，停一次风机，同时放掉返料灰；
4.9.1.9关闭引风机入口挡板，一次风机停止1分钟后，停引风机；
4.9.1.10关闭主蒸汽电动隔离阀，开启过热器疏水阀，冷却过热器；
4.9.1.11锅炉解列后，保持锅炉水位+150mm，在锅炉尚有汽压时，应有专人监视锅炉汽压、水位。停止上水后开启省煤器再循环阀；
4.9.1.12环境温度在10℃以上时，停炉后及时关闭引风机、一次风机冷却水；
4.9.1.13冷渣器排空渣后，停止运行，关闭入口电动插板门；
4.9.2停炉注意事项
4.9.2.1 停炉操作中应注意保持汽压、汽温稳定；
4.9.2.2 一次风量不能小于最小流化风量；
4.9.2.3 注意主蒸汽流量，当该流量为0或蒸汽温度低于420℃时，关闭蒸汽电动隔离阀，打开过热器疏水阀，必要时开启对空排汽电动阀。
4.10锅炉的冷却
4.10.1正常冷却
4.10.1.1停止引风机运行即为停炉。
4.10.1.2停炉后4～6小时，严密关闭所有孔门和烟风道挡板，避免锅炉急剧冷却。
4.10.1.3在8小时后，开启引风机挡板自然通风冷却，各排污阀定排一次。
4.10.1.4经16～18小时后，锅炉定排一次，并打开各人孔门。
4.10.1.5床料温度低于450℃时，将底料放掉。
4.10.1.6 30小时后，可启动引风机进行通风冷却。
4.10.2紧急冷却
锅炉需要紧急冷却时，停止给煤机后，继续运行一次风机，当烟气含氧量接近20％时放掉底料。停止一次风机、引风机，三小时后，打开炉膛人孔门、放渣门、引风机入口电动挡板，在停止引风机6小时后，可重新启动引风机，入口电动挡板开度5％加强通风，并增加上水、定排的次数，但需监视汽包上下壁温差不超过50℃。当炉膛温度低于100℃时，停止引风机，进行检查。
4.11停用后的保养
停炉后，如果停炉备用时间较长，应对锅炉采取防腐措施，将锅炉所有管道空气阀开启，关闭电动主汽阀。上满水，排除内部空气，关闭各空气阀，继续上水，锅炉压力升至0.5Mpa，关闭给水隔离阀，停止上水。
4.12防冻
4.12.1锅炉防冻
4.12.1.1备用锅炉的有水防冻：
a) 关闭锅炉0米层所有门窗。
b) 关闭锅炉各孔门及风机的入口电动挡板。
c) 当炉水温度低于10℃时，锅炉应间断进行上水定排。
d) 环境温度低于0℃时，需微开给水隔离阀及主、辅给水调节阀、给水小旁路阀，开启过热器、减温器疏水阀、炉水取样阀、饱和蒸汽及过热蒸汽取样阀，开启减温水电动阀微开减温水调节阀，监视减温器处温度不低于10℃，每班进行定期排污一次。
e) 将水位计解列，管内积水放净。
f) 引风机、一次风机的冷却水应适当开启，保持有水流动。
g) 点火油系统在温度低于0℃时投入油罐伴热，低于-3℃时启动油泵进行循环。
4.12.1.2停炉时干式防冻
停炉后，关闭给水隔离阀，保持锅炉压力不低于0.3Mpa，床温不高于350℃，炉膛出口温度约200℃，过热器处温度不高于400℃。
在锅炉汽压0.3～0.5Mpa时，打开所有定期排污阀、给水管道放水阀、炉水及蒸汽取样阀、对空放汽电动阀对锅炉带压放水。水放完后打开过热器、减温器、汽包、饱和蒸汽管道空气阀，打开过热器、减温器疏水阀，所有空气阀无蒸汽冒出时，严密关闭锅炉所有定排、疏水、空气阀及所有取样阀。
4.12.1.3运行锅炉的防冻
环境温度低于5℃时，通知热控人员投入电伴热；过热器、减温器疏水一次阀关闭，二次阀开启。
环境温度低于-3℃时，给水管道疏水阀一次阀开启，二次阀每天微开一次。事故放水每班关手动阀、开电动阀后微开手动阀一次。给水管道放汽阀一次阀全开，每班开二次阀一次。
4.13锅炉压火
4.13.1接值长令，准备压火操作票；
4.13.2逐渐将锅炉负荷减至25t/h，料层差压控制在8.5Kpa，关闭二次风机入口电动挡板，停止二次风机运行；
4.13.3适当加煤、减一次风，控制床温950～990℃；
4.13.4停止给煤机运行，烟气含氧量快速上升，接近20％、床温有下降趋势时，停止一次风机、引风机，并关闭入口电动挡板；
4.13.5将返料器循环灰放净后，关闭放灰门；
4.13.6开启过热器疏水，关闭蒸汽隔离阀；
4.13.7调整减温水，控制过热器出口蒸汽温度在420℃以下。高过入口烟温低于500℃，减温水调节阀已关闭，蒸汽温度降至300℃时关闭减温水电动截止阀，关闭减温水总阀；
4.13.8汽包水位升至150mm，关闭给水隔离阀停止上水时，打开省煤器再循环一、二次阀；
4.13.9在压火过程中若床温上升，并超过990℃时，应启动引风机，一次风降温，待床温下降到正常值时，关风机挡板、停风机;
4.13.10若床温降至600℃时，启动引风机、一次风机、给煤机，将床温升至970～990℃时重新压火。
4.14锅炉热启动
4.14.1打开炉门观察静止料层的状况，判断料层是否结焦，如有焦块需清除；
4.14.2如无结焦，启动引风机、一次风机调整一次风量到流化风量，适当少量给煤；
4.14.3床温达到800℃时，根据氧量变化和床温上升趋势渐加大给煤量，通过调整给煤量和一次风量控制床温在900～980℃；
4.14.4启动风机后，加煤不能使床温上升，床温下降至600°C以下时，停止给煤，将正常风门切换至点火风门，投入油枪辅助升温，按锅炉点火的操作步骤进行；
4.14.5升压及并汽操作参照锅炉升压及并汽操作。
Ⅸ 锅炉水压试验报告怎么写
尊敬的各位领导，各位专家！
大家上午好：
由我公司施工的xxxx工程，钢结构 2009年05月09日开始吊装，2009年06月03日开始受热面吊装，2009年07月20日受热面最后一吊结束。锅炉安装焊口6727道目前已全部焊接完成。目前已经基本具备锅炉水压前监检条件。xxx项目部按照辽宁电力工程质量监督中心站的工作要求，依据《电力建设质量监督检查典型大纲》中“锅炉水压试验前质量监督检查大纲”的要求，对7#锅炉机组进行了全面的检查，认为7#锅炉已经具备了受热面水压条件，现将自检情况汇报如下：
1 工程概况：
1.1 设备概况
xxxx工程，锅炉为哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计制造的xxxM锅炉。锅炉采用循环流化床燃烧技术，循环物料的分离采用高温旋风分离器。锅炉燃烧系统：炉内设置两个原煤仓，储煤量能够保证每台炉在额定出力时燃用设计煤种运行12小时以上、满足《火力发电厂设计技术规程》规定。每台炉设置四台给煤机，每两台给煤机对应一个原煤仓。分别布置在锅炉的前端。锅炉的烟风系统：每台炉配置一次风机、二次风机各一台，配置两台高压风机(罗茨风机)一台运行，一台备用。两台吸风机将空气预热器出口烟气经电除尘除尘后送经脱硫装置后至烟囱排入大气。
名 称 单位 数值
锅炉额定热功率 MW 116
额定出水压力 MPа 1.6
额定出口水温 ℃ 150
额定进口水温 ℃ 90
循环水流量 t/h 1640
设计冷风温度 ℃ 20
一次热风温度 ℃ 158
二次热风温度 ℃ 151
锅炉排烟温度 ℃ 145
本体水侧阻力 MPa ≤0.176
1.3 燃烧系统主要热力数据汇总表：
项目 单位 数据 备注
锅炉额定热功率（BMCR） MW 116
锅炉燃煤量 t/h 35.7
计算燃煤量 t/h 35.2
理论空气量 Nm3 3.57
实际烟气量 Nm3/Kg 7.62
空预器进口风温 ℃ 20
空预器出口温度 ℃ 一次风158
二次风151
空预器出口烟温 ℃ 145
空预器出口烟量 m3/h 282795
石灰石耗量 t/h 1.15
一次风量 m3/h 113309
二次风量 m3/h 45324
高压风 Nm3/h 4291
石灰石输送风 Nm3/min 10
2、主要施工进度情况
2010年10月09日， #9锅炉基础交接；
2010年10月10日， #9锅炉第一榀钢架吊装；
2010年11月05日， #9锅炉汽包吊装就位；
2010年11月10日 #9锅炉受热面组合焊接开始；
2011年03月25日 #9锅炉受热面焊口全部完成。
3、 质量体系运行状况
为保证把我公司承建的工程建成精品工程，根据本工程的特点，建立健全了质量保证体系及质量检查体系；项目部编制了施工组织设计及相关的程序文件，编制了《锅炉专业质量检验评定划分表》以及相关的质量计划，在施工过程中严格执行三级检查验收制度。同时根据体系要求，依据工程承包合同及我公司《质量、环境、职业安全健康手册》（ISO9001—2002）编制了本项目的《质量计划》，明确规定了我公司所承建本工程的质量目标，做到了凡事有人管、凡事有据可查、凡事有章可循；在工程开工前，对开工条件进行了全面的检查、确认；严格执行设备开箱检验制度，对有缺陷的设备通过设备缺陷处理通知单或工程联系单的方式进行及时有效的处理；通过内部的质量审核活动，使质量体系有效的运行，确保了质量目标的实现。
1） 严格执行标准、规范，严格过程控制
工程开工前质量管人员和工程技术人员依据国家法定相关标准、规范编制出《锅炉安装专业质量验评范围》，施工进度控制计划，《锅炉安装专业施工组织设计》及各分项工程《作业指导书》等施工文件，保证施工过程控制的质量措施；施工安装作业过程中，严格执行锅炉安装相关规范、标准，施工前进行技术交底。施工中严格执行班组自检、工地专检、质保部抽检的三级检查验收制度，严把过程控制质量关。对特殊工序、关键工序、隐蔽工程等严格把关，各级质检员深入现场，对照施工图和质量标准进行检查验收。
2） 严格执行质量管理制度
为确保质量体系运行的有效性，我们严格执行三级检查和四级验收制度。根据现场的实际情况制定质理考核管理办法，对锅炉安装中出现的不符合项和不合格品进行认真分析和及时纠正，严格执行现场跟踪旁站制度，配合监理强化质量通病的预控和治理工作。
对锅炉使用自购材料严格管理，按照业主和监理部认定的生产厂家采购优质焊材。为保证工程所用的焊接材料质量合格，对焊接材料的领取、保管、烘干、发放、使用、代用、回收七个环节制定了严格的管理制度。
3） 工程质量概况及主要质量实际指标
#9锅炉受热面安装共4项分项工程8项分段工程现基本完成，锅炉受热面吊装前组合焊接施工情况：
(1) 省煤器焊接焊口4716道；焊接全部完成。
RT：111道焊口，UT：1道焊口；检验合格率100%；
(2) 水冷壁焊接焊口1794道；焊接全部完成。
RT：52道焊口，UT：2道焊口；检验合格率100%；
(3) 下降管焊接焊口82道；焊接全部完成。
UT：2道焊口；检验合格率100%；
(4) 热水引出管焊接焊口135道；焊接全部完成。
UT：5道焊口；检验合格率100%；
(5) 锅炉受热面总计焊口6727道；现已全部焊接完成，
RT检验合计163道焊口，UT检验合计10道焊口，抽检率为2.57%，一次合格率达到100%；
4） 锅炉各关键部件质量控制概况：
(1) 各种钢结构标高及间距公差均控制在±3mm以内,锅炉钢架1米标高高差为2mm，经验收质量等级评为合格；
(2) #9锅炉汽包找正经验收标高偏差为+1mm，中心线偏差为+2mm，经验收质量等级评为合格；
(3) 受热面各集箱标高及水平度偏差均控制在≤2mm范围内，经验收质量等级评为合格；
4、 #9锅炉水压前已经具备如下技术条件：
(1) 钢结构整体安装结束；
(2) 受热面安装结束；
(3) 受热面一次密封安装结束；
(4) 受热面焊口无损检验结束；
(5) 受热面水压前自检工作结束；
(6) 受热面管道通球签证齐全；
(7) 受热面集箱内清洁合格记录齐全；
(8) 受热面质量验收记录、验评齐全；
(9) 钢结构质量验收记录、验评齐全；
(10) 水压前施工方案报审及交底记录齐全。
5、 技术资料和文件：
(1) 国内主要依据的标准、规程和规范齐全；
(2) 本工程质量保证手册及xxx公司质量管理手册和质量保证程序；
(3) 设计变更技术文件；
(4) 质量检验评定划分表清单及签证单；
(5) 锅炉安装专业施工组织设计、焊接专业施工组织设计及分项工程安装作业指导书；
(6) 锅炉钢架沉降观测记录、安装记录及四级验收签证书、锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证书；
(7) 锅炉受热面及联箱的清理、管道通球记录及验收签证齐全；
(8) 锅炉制造厂家产品质量证明文件；
(9) 用于本期工程的焊接工艺评定文件；
(10) 焊接自检验评记录；
(11) 焊工、无损探伤人员有效资格证书；
6、 不符合项
（1）梯子、平台、栏杆没有完善，因为有的设备没有安装和有临时存放件影响。
7、 自检结论
本期工程锅炉安装专业质保体系各要素运行有效；工程技术、质量保证文件齐全；施工组织设计、工程质量计划、施工方案、工程检验和试验计划等质量保证措施和管理制度均通过了监理审批。各分项工程的施工质量过程控制在受控状态；质量检查验收检录、验评、验收签证等文件内容完整、真实、规范，符合档案管理和工程竣工文件移交有关规定要求；锅炉钢架安装和受热面组合各项工程内在质量和外观工艺整体质量是优良的。已经具备锅炉水压前质量监督检查验收条件。本次监检中，诚恳希望检查组各位领导专家建设单位、监理单位对我公司从事本项工程提出指导意见，有利于工程项目管理水平的提高。最后预祝本次监检圆满成功。
谢谢大家！
xxxx公司
xxxxxxx工程项目经理部
xx年xx月xx日