‘壹’ 如何避免皮带在硫化完后两边和封口不开胶内部芯胶充分融化
估计你们在硫化接头时的操作工艺有问题，请先详细介绍你既有的操作方式才便于找到跑偏的主要原因。另外请注意皮带打毛后的清洁工作，清理不彻底会容易造成开胶的情况；防止内部变空是要注意覆胶的均匀及压力方面的因素，另外封口很重要，封口不好很容易影响皮带使用。开封豫龙胶带有限公司希望与您共同探讨共同进步！
‘贰’ 硫化机粘接皮带时温度 硫化时间 压力 等方法硫化温度降到80℃后，多长时间皮带机可以正常运行
摘要 1、胶带硫化机硫化温度 胶带硫化胶接时的硫化温度，是生胶料在一定要求条件下，硫化反应适合温度就是橡胶硫化工艺中主要的控制条件之一。由于现场作业、作业环境和条件不好，胶料的硫化体系又是不易掌握，目前国内外大多数都控制在145±5℃。 2、胶带硫化机硫化压力 硫化压力就是了胶带硫化胶接的一个重要条件。因为压力是在硫化过程中可起到如下作用： ①提高芯层与胶料密实性和粘着性，排出接头内部的气体，消除气泡； ②促进胶料的流动，并迅速填充芯层的粘合面； ③提高胶带接头粘合面的附着强度和胶带的耐屈扰性能。 硫化力大小，要根据胶料的性能（主要是可塑性），产品结构、工艺条件而定。胶料流动小，硫化压力应大些；反之，压力要小些。胶带较厚，胶布层多(芯层)，结构复杂，钢丝绳为芯层的，则应需要较大的硫化压力。硫化压力对硫化速度的影响很小，一般可不考虑。现场硫化胶接时，对帆布、尼龙芯层胶带，硫化压力为0.8-1.2MPa；。胶带较薄，应选用下限，胶带较厚应选用上限。 3、硫化时间：硫化的胶接过程，必须通过一定的时间才能完成。硫化时间，对于帆布、尼龙芯胶带可按下面公式进行计算： T=Tzh (i δ)K 式中：T――硫化时间（mim）Tzh―――胶料正硫化时间，一般选用15mim
‘叁’ 平板硫化机手工不会开模原因有几种
胶板在硫化过程中，需要对胶板施以一定的外力，这个外力是根据工况不同改变的，但这个最大值是硫化机的一个重要参数。一般是以KN或Kg表示。简单说就是能够长时间达到和最大安全工作所能提供的锁模压力，公称就是习惯规范的意思，50吨压力机的500KN就是公称值，也可以短时间调到600~700KN使用，但设备损害大。[平板硫化机]主要用于硫化平型胶带（如输送带、传动带，简称平带），它具有热板单位面积压力大，设备操作可靠和维修量少等优点。平板硫化机的主要功能是提供硫化所需的压力和温度。压力由液压系统通过液压缸产生，温度由加热介质（通常为蒸汽）所提供。平带平板硫化机按机架的结构形式主要可分为柱式平带平板硫化机和框式平带平板硫化机两类；按工作层数可有单层和双层之分：按液压系统工作介质则可有油压和水压之分。在橡胶工业中，柱式平带平板硫化机是使用较早的一种机型，我国过去使用的平带平板硫化机也多为柱式结构，但目前则多采用框式结构。框式平带平板硫化机与柱式平带平板硫化机相比，平板硫化机具有以下优点：①在一定的中心距下，允许安装较大直径的液压缸，从而可减少液压缸数量，并且结构简单，维修量少；②上横梁受力合理，所需的断面模量远比住式的小，可以减轻重量；③制造安装简单，管路配置隐蔽，整机外形整齐美观。框式平带平板硫化机单个框板的侧向刚度比立柱差，但是由于框式平带平板硫化机的机架均为由多个框板组合而成，因此整机具有足够的侧向刚度[平板硫化机参数]：品名:平板硫化机型号:XLB-D/Q1200x2400最大宽度:1200*2400（㎜）最大行程:500（㎜）公称合模力:6（MN）电动机功率:3（KW）[硫化机维护与保养]硫化机作为输送带接头工具，在使用过程中和使用结束后后，也要同其他工具一样，进行维护和保养，以延长使用寿命。目前我公司出品的硫化机，只要使用保养得当，其使用寿命为8年。硫化机的维护保养时应注意以下问题：1、硫化机存放环境应保持干燥、通风良好，避免因潮湿导致电器线路潮湿；2、不要在雨天在室外使用硫化机，防止电控箱及加热板进水；3、如果工作环境潮湿、多水，在拆卸搬运硫化机时，应在地面用物品垫高，不要让硫化机同水直接接触；4、如果在使用过程中，因操作不当导致加热板进水，应首先联系厂家进行维修。如果需要进行应急抢修，可将加热板上盖板打开，先将水倒出，然后将电控箱设置为手动操作，加温到100℃，保持恒温半个小时，将线路烘干，在在手动状态下进行皮带胶接。同时应及时联系生产厂家，进行线路的整体更换。5、硫化机在较长时间内不需要使用的情况下，应每隔半个月对加热板进行加热（温度设置在100℃），保持温度半个小时左右。6、每次使用结束后，应当将水压板内的水放干净，尤其是冬季，如果水不能放干净，往往导致水压板胶皮过早老化，水压板使用寿命降低；正确的放水方式是，在硫化保温结束后，硫化机未拆卸前进行。如果在机器拆卸后放水，有可能导致水压板内的水无法彻底排出。
‘肆’ 硫化粘接输送带注意事项有那些
硫化粘接输送带首先要理解RIT芯胶，面胶，SK823胶水的关系。热硫化皮带粘接必须使用热硫化剂，未硫化的芯胶与面胶，胶料经高温熔融硫化后与皮带融为一体，热硫化剂在其中起到了什么作用呢？
热硫化剂又叫热硫化胶浆SK823，其主要作用是提升皮带接头搭接面材质与胶料的粘接力。热硫化芯胶、面胶虽然有一定的粘接力，但是直接与皮带的纤维层或钢丝绳芯硫化时效果却并不理想，这是因为单纯的胶料加热加压硫化，胶料即便熔化后也无法渗入细小的缝隙之中，与皮带只是完成了表面上的粘接，胶料无法与芯层压实填充，容易出现皮带接头开胶，钢丝绳皮带抽芯等情况。
SK823粘稠度非常低的溶剂型液体、单涂层、粘稠度低，流动性好，溶剂易挥发，涂刷在织物、钢丝绳表面非常容易渗入，溶剂快速挥发后，剩余的固化物与皮带芯层紧密结合。
‘伍’ 硫化皮带断开,一边有胶,一边没胶咋回事
您所说的是皮带热硫化接头是吧，造成这样的原因是多方面的，不能单一归纳为没有铺芯胶或者面胶。
硫化皮带断开原因分析
皮带封口部位没有处理好
解决办法：沿着皮带封口部位的细缝将两边表皮橡胶分别挖掉50mm，使用钨钢打磨碟进行打磨，涂刷热硫化剂，平铺3mm面胶，面胶要高于皮带表面3mm。切不可过厚，过厚的话会适得其反。
硫化皮带使用的胶料粘接强度不高
解决办法：硫化皮带一定要选择优质的接头材料，切不可贪图一时的小利，而选择质量没有保证的材料。建议选择RAMIMTECH硫化皮带接头胶料。
硫化机加热板，受热不均。
解决办法：将硫化机加热板进行，电路检查，看受热是否均匀，没有条件的可以发回原厂，进行检查维修。
人为原因
人为原因不好讲，自己揣摩吧！归根到底两个字"利益"。......此处省略N个字。
一般来讲芯胶注重的是粘接力，而面胶注重的是抗拉耐磨性能，切不可混用。
希望对你有所帮助！
‘陆’ 硫化皮带接头橡胶局部不熟什么原因
一般情况下接头效果不好的原因无非是胶料选择不当、硫化机加热不匀或者操作细节不到位等几种因素造成。
热硫化接头胶料的话，需采用热硫化胶浆、RIT未硫化芯胶以及RIT未硫化面胶在硫化机的配合下进行接头处理。而且根据皮带材质规格的不同，所选用的芯胶面胶厚度，需要铺设的层数也不一样。在进行材料采购之前，需要计算清楚。
操作的时候，需要将钢丝带需要接头的部位进行剥离处理之后，使用角磨机搭配钨钢碟对接头部位进行打磨，之后将清洗剂涂刷在接头部位洗去接头部位杂质；
当温度降至80℃以下之后方可拆掉压力板、硫化板。硫化结束。确认无异常之后，清理现场，结束工作。
‘柒’ 橡胶制品硫化完毕模具不易开启
影响橡胶制品脱模的因素及对策
一般说, 橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工, 一件橡胶制品经过高温、高压硫化后, 从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷, 有的甚至损伤模具, 给正常生产带来麻烦。研究影响橡胶制品脱模的不利因素, 对保证制品质量, 防止缺陷, 防止废品, 提高生产效率具有重要意义。
1影响橡胶制品脱模的因素
橡胶制品脱模不良主要是指制品顶出时, 不能顺利脱落。这是由许多影响因素所致的, 这些因素相互关系复杂, 影响程度与表现形式各不相同, 主要有橡胶制品设计、模具设计与制造、生产工艺、操作方法、模具保养等。
1.1橡胶制品设计对脱模的影响
橡胶制品设计直接影响制品的脱模性能, 因此制品设计应满足制品易于脱模的要求。制品设计中影响脱模的主要因素是脱模斜度, 为了开模取出制品, 在垂直分型面制品内外表面均应设有足够的脱模斜度。有的制品虽有脱模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽视了内表面以及内部的筋和毅等处的斜度；也有的制品根本没有斜度, 这些都给制品脱模带来困难。制品出炉后, 因制品冷却而产生向心收缩, 在型芯或销子上产生很大的抱紧力, 而阻碍脱模。若增加脱模斜度, 便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。脱模斜度与制品的形状、厚度有关, 通常凭经验确定, 一般制品斜度都在1°～3°之间。
1.2模具设计与制造对脱模的影响
1.2.1模具设计对脱模的影响
橡胶模具是生产橡胶制品的主要装备之一, 模具按压出原理不同可分为注压模、压铸模、压制模模具设计是依据制品形状、特性和使用要求, 根据同一件橡胶制品而设计出几种不同结构的模具。模具结构直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易程度和使用寿命等。因此模具结构设计研究是相当重要的。为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度, 模具构设计应遵循以下几项原则：
(1)掌握和了解橡胶制品所用材料的硬度、收缩率以及使用要求。
(2)要保证制品的形状、轮廓的尺寸。
(3)模具结构要简单、合理, 定位要可靠, 安装拆卸方便, 便于操作。
(4)模具模腔数量适当, 便于机械加工和模具使用, 并应兼顾生产效率。
(5)模具应有足够的强度和刚度, 力求外形小、重量轻、便于加工、符合生产工艺。
(6)模具模腔应便于装料和取出产品,硫化时, 胶料应有足够的压力。
(7)模具应有一定的精度、光洁度以及合理的分型面, 容易修边。
(8)模具应有断胶槽、利于清理。
(9)模具设计应符合系列化、标准化, 力求通用性好。
从模具设计的要求可知, 影响制品脱模的因素有模具刚度、脱模阻力、顶出机构等。
1.2.1.1模具刚度
橡胶模具一般采用组合模具, 所以模具中都有过盈配合或间隙配合。生产过程中, 在合模力或注射压力的作用下, 模具零件容易产生弹性变形, 开模时, 这些变形将引起钢与钢表面之间产生摩擦力。若弹性回弹较大时, 还会引起橡胶与模具表面之间产生挤压力, 迫使边框中心外凸变成弧形, 胶料从弯曲边框拼缝中挤出。结果使开模阻力增大, 产生脱模困难, 造成制品撕裂, 甚至模具报废（通常制品带有钢骨架材料）。因此, 模具设计时应保证成型零件有足够的刚度。
1.2.1.2脱模阻力
制品脱模时, 需要克服开模阻力与顶出阻力。脱模不良造成的制品质量缺陷大多与此有关。顶出阻力主要来自制品对型芯的抱紧力, 包括由收缩、挤压、粘结引起的力以及橡胶与钢表面间摩擦力等阻力。这些力或重叠加起来或是以不同的组合,影响制品脱模。
1.2.1.3顶出机构
顶出机构直接影响顶出效果, 脱模顶杆一般安装在模具的中心位置, 脱模顶杆截面积不应太小, 以防单位面积受力过大,容易使薄制品顶破或带有钢骨架的制品变形。当生产面积大、重量重的制品时, 为了防止顶出动作卡住或顶杆弯曲而产生过大的摩擦力, 模具垫板应设有￠100㎜左右的脱模导块, 或多设置出模顶杆装配, 但需保持平衡。
1.2.2模具制造对脱模的影响
模具制造过程中, 对型腔、型芯表面粗糙度、镶块结构配合面的间隙等应严格检查, 否则会影响制品脱模。镶块及配合面的间隙过大, 橡胶受热时具有流体性质,充模过程中胶料容易挤人, 形成很厚的飞边, 严重阻碍脱模及产品外观．另外对深腔薄壁制品, 顶出时, 在制件与型芯表面形成真空, 产生脱模困难。因此, 模具制造时, 型芯应有适当的进气孔或型芯表面相对粗糙些（在不影响制品质量前提下）, 有利于脱模。
1.3生产工艺参数对脱模的影响
生产工艺参数与制品的质量缺陷有关, 其中注射压力、保压压力、硫化温度、含胶率、硫化时间等对脱模影响很大。当注射压力过高时, 会使模具零件产生弹性变形而引起挤压力。保压时间太长, 模腔内压力增高, 会引起剪切力与分子取向应力加大。同时, 保压注力太高, 时间太长, 还会造成过程填充, 产生较大的内应力, 也会引起模具零件变形或在配合面间产生飞边, 使脱模更困难。硫化温度、含胶率、硫化时间与橡胶的收缩率有关, 高温时硫化胶易产生返原现象, 胶料硫化后收缩率大,反之则收缩率小。生胶含胶率愈高, 则收缩愈大含胶率愈低, 则收缩率愈小硫化时间愈长, 交联程度大, 收缩率小硫化时间短, 交联时间程度小, 收缩率大从工艺上讲, 欠硫化或过硫化收缩率都大, 只有在正硫化点时收缩最小收缩率大, 对型芯、镶块结构复杂的模具产生抱紧力也大, 不利于制品的脱模。
1.4操作方法对脱模的影响
一副结构合理的模具, 如使用同一胶料, 采用同一工艺流程, 由于操作人员熟练程度与方法不同, 获得的脱模效果也不同。所以必须熟悉和掌握制品的脱模方法, 才能获得好的脱模效果。以下是几种合理的脱模方法：
（1）手工脱模是橡胶制品从模腔与模芯上取出制品的方法之一, 适用于小型杂件及硬度较高的橡胶制品。
（2）机械脱模多用于注射成型模、压铸模等大件橡胶制品。
（3）空气脱模是利用压缩空气或真空吸盘取出制品, 其最大特点是：简化模具结构, 缩短开合时间, 减轻劳动强度, 提高生产效率。
（4）变形脱模主要是利用橡胶的弹性和良好的伸长率, 采用强制压缩或伸长变形,从而获得脱模效果。
（5）模芯脱模是脱模时先敲出或压出中心模芯, 再打开模具脱模, 这样有利于保证制品质量与脱模效果。
（6）镶块脱模适用于较复杂或带有嵌件的制品。
1.5模具保养对脱模的影响
一副结构合理的模具, 为了延长其使用寿命, 保证产品质量, 除了使用谨慎小心外还应重视模具保养。模具使用完毕后,必须进行以下几项内容的检查：
（1）模具有无变形, 特别是模腔或模框。模具变形后不利于带有钢骨架或硬度大的橡胶制品脱模。
（2）配合部位有无松动和拉毛。模具松动和拉毛会有间隙和痕迹, 胶料挤人后, 产生脱模困难, 甚至把产品撕裂。
（3）定位是否可靠。模具模腔一般由多块模板拼合而成, 定位不准会使模具产生间隙或变形。
（4）模腔表面是否光滑, 积垢情况如何。模腔生锈或积垢后, 脱模过程中会产生较大的摩擦力, 不利于制品脱模。
（5）模具中活动配合型芯、顶出附件是否齐全。
如果存在上述问题, 模具应进行修理、清洗、防锈等。
2预防措施
以上分析了各种因素对制品脱模的影响, 并针对每种影响因素, 提出了相应的解决对策。避免脱模不良问题的根本措施可归结为：
（1）制品结构易于脱模, 并应有足够的脱模斜度。
（2）模具结构合理, 尽量提高模具刚度。
（3）合理确定生产工艺参数。
（4）提高工人操作水平。
（5）注意模具保养。
（6）减少摩擦力, 使用适当脱模剂。
（7）选择合理的、适当的粘度配方。
‘捌’ 钢丝绳皮带硫化怎么会经常出现气泡
皮带硫化经常出现气泡的原因：
硫化压力不够
挥发性或者水分太多
胶浆混有杂质
粘合面存在空气
硫化温度过高
解决办法
提高硫化压力和时间（温度一般在145℃，且要保持40-45分钟方可）
加强施工环境的干燥度
选择更为优质的胶浆，比如常用的进口胶浆sk823搭配RIT未硫化芯胶、面胶
加强粘合工艺质量
如果说气泡较大，处理后重新进行硫化
‘玖’ 橡胶硫化不熟咋回事
橡胶硫化不熟有以下原因：
1、原料配方有问题，交联剂没有充分反应:在硫化工序中分子间的交联非常重要的。
2.硫化剂太少：相当于起到化学作用的催发剂
3.硫化时间太短：要确认你的模具温度实际测定没?这时首要要检查的，模具温度没有设定好硫化工序肯定是做不好的！
4.模温太低，
‘拾’ 水泥企业硫化皮带的步骤需要的材料有那些
输送带皮带有冷硫化接头和热硫化接头两种方法，两种方法各有优点，冷硫化接头速度快，即修即用，适合作为生产中皮带突然断裂造成紧急停车的快速解决方案。热硫化接头速度慢，且需要大型硫化机等笨重设备，作业不便，但经热硫化后，皮带重新融为一体，强度高，使用寿命长。
输送带皮带热硫化接头方法适合各工矿企业停机检修，原始开车时使用，既可以不耽误生产，也可以保证输送带皮带的强度、使用寿命。
热硫化接头操作工艺
以4层织物输送带为例
皮带分层
硫化长度为75cm，量取60cm，等分为4份，呈梯形剥开，露出下一层织物层，两端接头在相对面分别剥开，在接头时两个剥开面可以层层咬合。
打磨
用角磨机打磨掉剥开面上的残胶，轻微打磨织物层，剥开面后10cm的橡胶也用角磨机打磨成毛面。剥开面前端背面橡胶也要打磨。
涂胶
在打磨好的两个接头织物面上均匀涂上热硫化胶浆SK823。
贴胶
将RIT热硫化芯胶均匀平整地贴在涂好胶浆的一端接头上，铺芯胶4层，边缘处铺胶将芯胶切成条状，层层叠好，保证均匀平整紧凑。
硫化
硫化机放置平整，钢梁，加热板，皮带接头，加热板，加热板，保温木板，钢梁，用螺丝将钢梁两两上紧，加热板中充水，加热至145℃，保持30分钟，硫化完成。