『壹』 機械設計，機械制圖，錐度斜度國家規定都是1比幾，直接標注多少度多好
不同的位置，要求的錐度是不一樣的，我接觸過的：比如刀柄上莫式錐度有好幾種錐度大概好像1:20.***左右；軸上的錐度軸，電機軸頭等一般1:10，還有漲緊套從1:5-1:40都有；歐標的皮帶輪內錐套1:8等等
『貳』 斜度與錐度定義
1、坡度是用以表示斜坡的斜度，常用於標記丘陵、屋頂和道路的斜坡的陡峭程度。這個數值往往是以三角函數的正切函數（tangent）的百分比或千分比數值來陳述，即「爬升高度除以在水平面上的移動距離」。
2、錐度是指圓錐的底面直徑與錐體高度之比，如果是圓台，則為上、下兩底圓的直徑差與錐台高度之比值。錐度塞規主要用於檢驗產品的大徑、錐度和接觸率，屬於專用綜合檢具。
錐度塞規可分為尺寸塞規和塗色塞規兩種。由於塗色錐度塞規的設計和檢測都比較簡單，故在工件測量中得到普遍使用。
(2)皮帶輪內錐是多少度擴展閱讀：
錐度種類：
1、BT(JT、ISO)405060 都是7：24 用於銑鏜床主軸連接用，主要是定位、快換刀具自動換刀用。
2、莫氏錐度主要用於車床和鑽床；莫氏錐度，有0，1，2，3，4，5，6共七個號，錐度值有一定的變化，每一型號公稱直徑大小分別為9.045，12.065，17.78，23.825，31.267，44.399，63.348。主要用於各種刀具（如鑽頭、銑刀)各種刀桿及機床主軸孔錐度。
莫氏錐度又分為長錐和短錐，長錐多用於主動機床的主軸孔，短錐用於機床附件和機床連接孔，莫氏短錐有，B12,B16,B18,B22,B24六個型號，他們是根據莫氏長錐1,2,3號縮短而來。
例如B10和B12是莫氏長錐1號的大小兩端,一般機床附件根據大小和所需傳動扭矩選擇使用的短錐,如常用的鑽夾頭1-13毫米通常都是採用B16的短錐孔.
3、錐銷1：50用於固定零件，傳遞扭矩及軸向力。1：50的定位錐銷，工具圓錐等都是為了拆卸定們方便，防止零件連接錯位。是一個錐度的國際標准，用於靜配合以精確定位。由於錐度很小，利用摩擦力的原理，可以傳遞一定的扭距，又因為是錐度配合，所以可以方便的拆卸。
在同一錐度的一定范圍內,工件可以自由的拆裝,同時在工作時又不會影響到使用效果,比如鑽孔的錐柄鑽，如果使用中需要拆卸鑽頭磨削，拆卸後重新裝上不會影響鑽頭的中心位置。
4、鋸主軸皮帶輪端用1：20錐度。
5、零件帶錐度，大多是為了便於拆卸和定位的方便，如彈性聯軸器的柱銷上的圓錐和錐孔都是1：10的錐度。
6、齒輪減速器的高速軸端也是1：10的錐度，都是為了便於拆卸。
『叄』 威馬汽油機皮帶輪內孔錐度多少度
摘要 1：10的錐度
『肆』 皮帶輪標准尺寸
A型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度13mm、厚度為8mm；B型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度17MM，厚度為10.5MM；C型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度22MM，厚度為13.5MM；
D型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度21.5MM，厚度為19MM；E型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度38MM，厚度為25.5MM。對應尺寸(寬*高)：O（10*6）、A（12.5*9）、B（16.5*11）、C（22*14）、D（21.5*19）、E（38*25.5）。
(4)皮帶輪內錐是多少度擴展閱讀：
皮帶輪傳動通常由主動輪、從動輪和張緊在兩輪上的環形帶組成。優點是傳動平穩、緩沖吸振、結構簡單、成本低、使用維護方便。
皮帶輪的傳動需要經過平衡測試才能保證傳動無誤，佳信錐套皮帶輪在出廠前都會經過動平衡測試，確保傳動的准確性。
皮帶輪的選材問題也很重要，很多小的生產作坊會使用廉價的原材料，根本承載不了那麼高的速度。帛揚錐套皮帶輪採用的HT250是生產錐套皮帶輪最好的材質，嚴格按照國際DIN2211標准生產，允許傳遞更大的功率。
『伍』 錐套皮帶輪的特點
較之於普通直孔式皮帶輪，有諸多優點：結構緊湊，不需要軸定位，安裝方便，只須選配不同孔徑的錐套，同一款帶輪即可應用於不同軸徑，增加產品通用性，允許較大軸徑公差，槽形可配V帶和窄V帶等等……
錐套皮帶輪是一種歐美國家普遍使用的新型機械傳動聯接部件，通過8度外錐面與皮帶輪內錐面壓緊聯接，使傳動件的定心精度大大提高。錐套尺寸為系列標准設計。其內孔鍵槽按ISO標准加工。通用性互換性很好，適用各種場合. 當傳動件經過長時間運轉時，內孔及鏈槽就可能發生損壞，如果是使用這種錐套的傳動件，發生這種情況時，只需更換同一規格錐套就可以恢復使用。因而大大提高傳動件使用壽命，降低維修費用，節省時間。
安裝/拆卸只需1支英制六角扳手，無需其它任何專用工具，方便快 捷（只需大約1分鍾便可完成）。
· 皮帶輪和錐套的分離，使得軸孔的改變只需改變錐套孔徑，增加了 產品通用性，大大降低了產品的庫存種類和成本。
·其傳動的可靠性，在全世界數以百萬計的使用中得到證明。
·允許較寬的軸徑公差：+ 0.05mm ∽ -0.125mm（0,002″to-0.005″）。
·輕/中輕程度負載允許無鍵傳動。
·嚴格按國際標准DIN2211生產，全部產品經平衡測試及表面防銹處理。
避免因敲打而造成的電機軸承損壞及設備部件受損。
經磷化發黑防銹處理：表面光潔、美觀，防塵銹。
專業生產，即購即裝可完全取代普通直孔皮帶輪。
『陸』 皮帶輪設計，A型三角帶輪的槽型尺寸是多少
三角帶的型號有:普通型OABCDE3V5V8V，普通加強型AXBXCXDXEX3VX5VX8VX，窄V帶SPZSPASPBSPC，強力窄V帶XPAXPBXPC。
三角帶的每一個型號規定了三角帶的斷面尺寸，A型三角帶的斷面尺寸是:頂端寬度13mm、厚度為8mm。
B型三角帶的斷面尺寸是:頂端寬皮帶輪度17MM，厚度為10.5MM。
C型三角帶的斷面尺寸是:頂端寬度22MM，厚度為13.5MM。
D型三角帶的斷面尺寸是:頂端寬度21.5MM，厚度為19MM;E型三角帶的斷面尺寸是:頂端寬度38MM，厚度為25.5MM。
拓展資料：關於皮帶輪裝配
皮帶輪，屬於盤轂類零件，一般相對尺寸比較大，製造工藝上一般以鑄造、鍛造為主。一般尺寸較大的設計為用鑄造的方法，材料一般都是鑄鐵（鑄造性能較好），很少用鑄鋼（鋼的鑄造性能不佳）；一般尺寸較小的，可以設計為鍛造，材料為鋼。皮帶輪主要用於遠距離傳送動力的場合，例如小型柴油機動力的輸出，農用車，拖拉機，汽車，礦山機械，機械加工設備，紡織機械，包裝機械，車床，鍛床，一些小馬力摩托車動力的傳動，農業機械動力的傳送，空壓機，減速器，減速機，發電機，軋花機等等。
皮帶輪裝配注意事項
裝配前最後一次清洗必須使用汽油，以保證各零部件干凈並乾燥，以保證配合面配合緊密且無油污，有足夠的摩擦力。
三顆內六角螺栓即將安裝到位時需輪番緊固，以保證錐套受均勻軸向力，保證帶輪和錐套同軸定位良好。
錐套屬於易損件，經過長時間運轉後，內孔及鏈槽可能發生損壞，每次裝配前應檢查，發現缺陷應及時更換備件。
資料來源：網路：皮帶輪
『柒』 車床加工錐度1比10是多少度
車床加工錐度1比10是5.7248度。
計算方法如下：
角度=2arctan（0.5÷10）=5.7248度。
車床加工錐度1比20是2.8642度。
計算方法如下：
角度=2arctan（0.5÷20）=2.8642度
(7)皮帶輪內錐是多少度擴展閱讀：
錐度是指圓錐的底面直徑與錐體高度之比，如果是圓台，則為上、下兩底圓的直徑差與錐台高度之比值。錐度塞規主要用於檢驗產品的大徑、錐度和接觸率，屬於專用綜合檢具。錐度塞規可分為尺寸塞規和塗色塞規兩種。由於塗色錐度塞規的設計和檢測都比較簡單，故在工件測量中得到普遍使用。
1、比如拿1:10來說吧，一般是先畫條10的直線，然後再在它端點上畫條長1的直線，最後連接兩條直線使之變成三角形，最後再用標注就可以知道角度了；
2、建議把錐度和斜度轉化為角度。然後利用極軸畫出來。利用三角函數計算角度。
3、錐度是指底圓直徑與錐高之比。先畫1單位的豎線，過中點畫5單位的水平線，連接端點。再利用平行捕捉畫。
錐度的種類：
1、BT(JT、ISO)40、50、60都是7：24 用於銑鏜床主軸連接用，主要是定位、快換刀具自動換刀用；
2、莫氏錐度主要用於車床和鑽床；莫氏錐度，有0，1，2，3，4，5，6共七個號，錐度值有一定的變化，每一型號公稱直徑大小分別為9.045、12.065，17.78、23.825、31.267、44.399、63.348。主要用於各種刀具（如鑽頭、銑刀)各種刀桿及機床主軸孔錐度。
莫氏錐度又分為長錐和短錐,長錐多用於主動機床的主軸孔,短錐用於機床附件和機床連接孔,莫氏短錐有B12，B16，B18，B22，B24六個型號,他們是根據莫氏長錐1，2，3號縮短而來,例如B10和B12是莫氏長錐1號的大小兩端,一般機床附件根據大小和所需傳動扭矩選擇使用的短錐,如常用的鑽夾頭1-13毫米通常都是採用B16的短錐孔。
3、錐銷1：50用於固定零件，傳遞扭矩及軸向力。1：50的定位錐銷，工具圓錐等都是為了拆卸定們方便，防止零件連接錯位。是一個錐度的國際標准，用於靜配合以精確定位。由於錐度很小，利用摩擦力的原理，可以傳遞一定的扭距，又因為是錐度配合，所以可以方便地拆卸。
在同一錐度的一定范圍內,工件可以自由的拆裝,同時在工作時又不會影響到使用效果,比如鑽孔的錐柄鑽，如果使用中需要拆卸鑽頭磨削，拆卸後重新裝上不會影響鑽頭的中心位置。
4、鋸主軸皮帶輪端用1：20錐度。
5、零件帶錐度，大多是為了便於拆卸和定位的方便，如彈性聯軸器的柱銷上的圓錐和錐孔都是1：10的錐度；
6、齒輪減速器的高速軸端也是1：10的錐度，都是為了便於拆卸。
『捌』 錐孔皮帶輪的常用錐度
一般都是8度的。
『玖』 請問一下，市場上，皮帶輪錐套都有固定的型號和尺寸嗎，
皮帶輪：三角皮帶的規格是由背寬（頂寬）與高（厚）的尺寸來劃分的，根據不同的背寬（頂寬）與高（厚）的尺寸，國家標准規定了三角帶的O 、A、B、C、D、E等多種型號，每種型號的三角帶的節寬、頂寬、高度都不相同，所以皮帶輪也就必須根據三角帶的形狀製作出各種槽型；這些不同的槽型就決定了皮帶輪的O型皮帶輪 、A型皮帶輪、B型皮帶輪、C型皮帶輪、D型皮帶輪、E型皮帶輪等多種型號。三角帶的型號有：普通型O A B C D E 3V 5V 8V，普通加強型AX BX CX DX EX 3VX 5VX 8VX，窄V帶SPZ SPA SPB SPC，強力窄V帶XPA XPB XPC；三角帶的每一個型號規定了三角帶的斷面尺寸，A型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度13mm、厚度為8mm；B型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度17MM，厚度為10.5MM；C型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度22MM，厚度為13.5MM；D型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度21.5MM，厚度為19MM；E型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度38MM，厚度為25.5MM。對應尺寸(寬*高)：O（10*6）、A（12.5*9）、B（16.5*11）、C（22*14）、D（21.5*19）、E（38*25.5）。 國家標准規定了三角皮帶的型號有O、A、B、C、D、E、F七種型號，相應的皮帶輪輪槽角度有三種34°、36°、38°，同時規定了每種型號三角帶對應每種輪槽角度的小皮帶輪的最小直徑，大皮帶輪未作規定。皮帶輪的槽角分為32度 34度 36度 38度，具體的選擇要根據帶輪的槽型和基準直徑選擇；皮帶輪的槽角跟皮帶輪的直徑有關系,不同型號的皮帶輪的槽角在不同直徑范圍下的推薦皮帶輪槽角度數如下：O型皮帶輪在帶輪直徑范圍在50mm～71mm時為34度；在71mm～90mm時為36度， >90mm時為38度； A型皮帶輪在帶輪直徑范圍在71mm～100mm時為34度，100mm～125mm時為36度；>125mm時為38度； B型皮帶輪在帶輪直徑范圍在 125mm～160mm時為34度；160mm～200mm時為36度，>200mm時為38度； C型皮帶輪在帶輪直徑范圍在200mm～250mm時為34度，250mm～315mm時為36度，>315mm時為38度；D型皮帶輪在帶輪直徑范圍在 355mm～450mm時為36度，>450mm時為38度；E型 500mm～630mm時為36度，>630mm時為38度。錐套：錐套主要有TB錐套、QD錐套和STB錐套之分，錐套與皮帶輪相配處的孔都是半邊的，並且錐套上的兩個光孔與帶輪上的兩個螺紋孔分別組成了一個完整的孔，錐套上的一個螺紋孔又與皮帶輪上的一個光孔組成了一個完整的孔。在裝配時，將兩個螺釘上在皮帶輪的兩個螺紋孔中，隨著螺釘在皮帶輪上的螺紋孔中不斷擰緊，螺紋作用將螺釘推向皮帶輪上錐孔的小端，而錐形套上的兩個光孔並沒有完全加工穿，這樣，當螺釘的頭部抵住光孔的底部時，就將力傳遞給了錐套，錐套就相對於皮帶輪向皮帶輪錐孔的小端運動，這時因為錐度的原因，錐套的就不斷包緊軸，而軸又反作用於錐套，再作用於皮帶輪。這樣皮帶輪、錐套以及軸就緊密的組裝在一起了。 反之，在拆卸時，將從皮帶輪螺紋孔中退出的螺釘用一顆上在錐套上的螺紋孔中，在不斷擰緊的過程中，螺釘也是向著皮帶輪錐孔小端方向運動，當螺釘頭部抵住皮帶輪光孔的底部時，將力傳遞給皮帶輪，這時皮帶輪就相對於錐套向皮帶輪錐孔小端方向運動，這樣，皮帶輪與錐套間就脫離開來，而錐套也因為失去了來自於皮帶輪錐孔的約束力，加上自身恢復圓度的一點彈性，也與軸脫離開來。 當錐套將皮帶輪與軸連接在一起時，就形成了一個過盈配合的連接體。錐套內孔與軸有鍵連接，是通過鍵來傳遞轉矩和力的。錐套與皮帶輪間雖然沒有鍵連接，但是接合面存在正壓力，產生的摩擦力就可以傳遞轉矩和力了。
『拾』 一般情況下皮帶輪的角度是多少度
皮帶輪的夾角角度
1個皮帶輪安裝在電機端，為主動輪，1個皮帶輪安裝在設備端，為從動輪。這2個皮帶輪在安裝時，中心距肯定是一條直線，但這2個皮帶輪通常都不是同等大小的，所以大輪子和小輪子外邊緣形成的直線，與皮帶輪中心距的直線就會形成夾角，這夾角在計算皮帶長度的時候會用到。
皮帶輪槽的角度
拿歐標皮帶輪來說，目前有SPZ、SPA、SPB和SPC皮帶輪（超鏈），每個型號對應的槽的角度大小是不一樣的，我們先來看看數據。
1、SPA：節圓≤118，角度34°，槽寬為12.7mm；節圓＞118，角度38°，槽寬為12.9mm。
2、SPB：節圓≤190，角度34°，槽寬為16.1mm；節圓＞190，角度38°，槽寬為16.4mm。
3、SPC：節圓≤315，角度34°，槽寬為21.9mm；節圓＞315，角度38，槽寬為22.3mm。
4、SPZ：節圓≤80，角度34°；槽寬為9.7mm；當節圓＞80，角度38°，槽寬為9.9mm。
帛揚提醒：皮帶輪的物理結構比較簡單，皮帶輪的角度自然也很容易找到，到底是夾角還是槽角，就需要企業自己來判斷了。