1. 表面粗糙度分幾個等級
表面粗糙度的等級分為14級，如下:
表面粗糙度14級=Ra 0.012
表面粗糙度13級=Ra 0.025
表面粗糙度12級=Ra 0.050
表面粗糙度11級=Ra 0.1
表面粗糙度10級=Ra 0.2
表面粗糙度9級=Ra 0.4
表面粗糙度8級=Ra 0.8
表面粗糙度7級=Ra 1.6
表面粗糙度6級=Ra 3.2
表面粗糙度5級=Ra 6.3
表面粗糙度4級=Ra 12.5
表面粗糙度3級=Ra 25
表面粗糙度2級=Ra 50
表面粗糙度1級=Ra 100
1、表面粗糙度，指加工表面具有的較小間距和微小峰谷不平度。
加工過程中的刀痕、切削分離時的塑性變形、刀具與已加工表面間的摩擦、工藝系統的高頻振動都是形成表面粗糙度的原因，而表面粗糙度會對零件的耐磨性、配合性質的穩定性、零件的疲勞強度、零件的抗腐蝕性、零件的密封性等造成影響。
2、表面粗糙度形成的原因主要有：
1）加工過程中的刀痕；
2）切削分離時的塑性變形；
3）刀具與已加工表面間的摩擦；
4）工藝系統的高頻振動。
(1)皮帶滾筒粗糙度是多少擴展閱讀
表面粗糙度
表面粗糙度，指加工表面具有的較小間距和微小峰谷不平度。
加工過程中的刀痕、切削分離時的塑性變形、刀具與已加工表面間的摩擦、工藝系統的高頻振動都是形成表面粗糙度的原因，而表面粗糙度會對零件的耐磨性、配合性質的穩定性、零件的疲勞強度、零件的抗腐蝕性、零件的密封性等造成影響。
表面粗糙度圖譜為研究表面粗糙度對零件性能的影響和度量表面微觀不平度的需要，從20年代末到30年代，德國、美國和英國等國的一些專家設計製作了輪廓記錄儀、輪廓儀，同時也產生出了光切式顯微鏡和干涉顯微鏡等用光學方法來測量表面微觀不平度的儀器，給從數值上定量評定表面粗糙度創造了條件。表面粗糙度儀
從30年代起，已對表面粗糙度定量評定參數進行了研究，如美國的Abbott就提出了用距表面輪廓峰頂的深度和支承長度率曲線來表徵表面粗糙度。
1936年出版了Schmaltz論述表面粗糙度的專著，對表面粗糙度的評定參數和數值的標准化提出了建議。但粗糙度評定參數及其數值的使用，真正成為一個被廣泛接受的標准還是從40年代各國相應的國家標准發布以後開始的。
首先是美國在1940年發布了ASA B46.1國家標准，之後又經過幾次修訂，成為現行標准ANSI/ASME B46.1-1988《表面結構表面粗糙度、表面波紋度和加工紋理》，該標准採用中線制，並將Ra作為主參數；接著前蘇聯在1945年發布了GOCT2789-1945《表面光潔度、表面微觀幾何形狀、分級和表示法》國家標准，而後經過了3次修訂成為GOCT2789-1973《表面粗糙度參數和特徵》，該標准也採用中線制，並規定了包括輪廓均方根偏差即現在的Rq在內的6個評定參數及其相應的參數值。另外，其它工業發達國家的標准大多是在50年代制定的，如聯邦德國在1952年2月發布了DIN4760和DIN4762有關表面粗糙度的評定參數和術語等方面的標准等。
形成原因
表面粗糙度圖譜表面粗糙度形成的原因主要有：
1）加工過程中的刀痕；
2）切削分離時的塑性變形；
3）刀具與已加工表面間的摩擦；
4）工藝系統的高頻振動。
主要表現
表面粗糙度主要表現在以下幾個方面：
1） 表面粗糙度影響零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大，磨損就越快。
2） 表面粗糙度影響配合性質的穩定性。對間隙配合來說，表面越粗糙，就越易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由於裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈，降低了聯結強度。
3） 表面粗糙度影響零件的疲勞強度。粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。
4） 表面粗糙度影響零件的抗腐蝕性。粗糙的表面，易使腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內層，造成表面腐蝕。
5） 表面粗糙度影響零件的密封性。粗糙的表面之間無法嚴密地貼合，氣體或液體通過接觸面間的縫隙滲漏。
2. 為什麼要對滾筒進行包膠
首先，對滾筒進行包膠處理可以增加滾筒表面的粗糙度，進而提升滾筒與輸送帶之間的摩擦力，減少皮帶打滑跑偏現象的發生。提高輸送帶牽引力，保證輸送系統運載量。
其次，對滾筒進行包膠處理，可以有效保護滾筒金屬表面不被侵蝕，增加滾筒使用年限，降低工礦施工成本。
而且當下的滾筒包膠處理一般為冷包膠，無需大型設備，無需大量人力物力，sk313冷硫化膠水搭配RIT菱型耐磨膠板即可完成現場包膠。在保證施工效果的同時，還能夠提升滾筒包膠效果，延長輸送系統使用年限。
操作起來也相當的簡單，使用角磨機對滾筒金屬表面進行打磨處理之後，塗刷清洗劑去除滾筒表面雜質油污；
清洗過的滾筒表面塗刷一層金屬底漆，之後將混合攪拌之後的冷硫化膠水塗刷在滾筒金屬表面2遍，膠板粘接面塗刷一層冷粘膠水；
待膠水略粘手指背的時候，將膠板貼合在滾筒金屬表面，使用橡膠錘錘實即可。
3. 皮帶輪槽表面粗糙度怎麼保證
在皮帶傳動時,帶輪與皮帶之間存在著不可避免的彈性滑動摩擦,如果帶輪摩擦工作面粗糙的話,會加劇皮帶磨損的,所以帶輪工作面的粗糙度不能太高的。
4. 運行中皮帶機對防滑裝置有哪些要求
工業皮帶輸送機又稱帶式輸送機，在輸送行業生產中佔用重要的地位和作用，其可靠平穩運行對保證企業安全、高效生產有著重要的意義。由於帶式輸送機打滑造成膠帶撕裂，甚至導致停機事故的情況有很多。大傾角膠帶輸送機防滑設計可以防止由於膠帶邊緣過早損壞，引起設備物料堵塞、撒料等現象，有效的延長了設備的使用壽命，同時也減少了故障停機所造成的損失。
在膠帶擁有適當張緊力的情況下，所有的滾輪或滾軸的軸向與膠帶的運行方向必須成直角，這是保證膠帶輸送機膠帶運轉不滑的基本原則。
1.支撐機架。必須要穩定堅固，不可因為作用在上面的力，如膠帶拉力、輸送帶及物料的重量、不平整的地面等)而產生變形。
2.主動輪的設計。(1)主動輪的形狀設計通常主動輪都是設計成圓筒.圓錐形，這是最基本的膠帶輸送機防滑設計結構，已經得到了最廣泛的應用。由於輸送 帶有往滾輪最高點跑的趨勢，而圓錐側的結構設計則保證了一直都將膠帶往滾輪的中央送，從而達到了膠帶的自我導正的效果。主動輪的安裝。盡管主動輪已經設計 了圓筒－圓錐形的結構來預防滑，但為了保證當膠帶滑的時候允許對主動輪進行必要的防滑調整，來微量調節主動輪的軸向與膠帶的運行方向之間的角度，而且在主 動輪的調整，對於膠帶滑來說效果是最明顯的。
由於工業皮帶(http://www.micfoo.com)在主動輪上轉動時會發生因蠕動而造成的相對運動，主動輪表面上的車削溝紋會造成膠帶導正上的問題，並會磨損膠帶，所以鋼質主動輪表面粗糙度建議應為Ra1.6。為了改善摩擦系數，獲得較大的輸送驅動力，主動輪表面也可以用耐磨的橡膠或塑膠包覆。
3.尾輪的設計。如果膠帶的防滑問題已經得到了很好的預防和控制，那麼尾輪可以設計成圓筒形，但一般來說為了保證較好的膠帶導正效果，也需要如主動輪一 樣，設計成圓筒－圓錐形。尾輪的安裝結構。和主動輪一樣，為了加強膠帶的導正效果，有時兼具膠帶張緊功能，尾輪也需要設計成可調式的軸承座，而且調節范圍 要大一些。表面粗糙度。由於尾輪上沒有因蠕動而造成的相對運動，所以它的表面粗糙度沒有主動輪那麼嚴格，鋼質尾輪的表面粗糙度建議應為Ra3.2。
4.壓力輪的設計。在尾輪之前的壓力輪，通常設計成可調整的方式，用來調整膠帶的滑現象。如果壓力輪表麵包覆有橡膠或塑膠，導正的效果會更好。
5.支撐輪的設計。對於較長的輸送機，膠帶滑的趨勢更明顯，常規的防滑設計是在輸送長度上每隔一定距離，安裝一個可以傾斜的支撐輪，調節支撐輪的軸向與膠 帶的運行方向之間的角度，來抵消膠帶滑的趨勢。對於滑趨勢較嚴重的膠帶輸送機，常見的防滑結構是在回歸側布置成對的可傾斜短支撐輪，對膠帶的自我導正有很 好的效果，當膠帶滑的趨勢發生改變時，膠帶會自己調整它的位置。短支撐輪大約接觸膠帶1/4的寬度，傾斜角度大約在5°～10°，而且最重要的是可以適合 雙向運轉的大傾角膠帶輸送機，但對於厚度較大的膠帶，防滑效果並不明顯。
6.滑板的設計。在與膠帶接觸的滑板表面設計出V形的溝槽，不僅可以解決真空吸附效應，同時還具有導正膠帶的功能。
7.張緊輪的設計。張緊輪通常是用螺桿以膠帶運行的方向來張緊，也有水平和垂直的張緊結構。張緊輪在保證膠帶適當張緊力的同時，就已經是膠帶不滑的基本保 障，如果適當調整張緊輪的傾斜角度，就有了調整膠帶滑的能力。膠帶上粘貼導條當膠帶的滑趨勢非常強烈時，上述的結構設計不足以控制滑時，我們還可以在膠帶 正中央或兩邊粘貼導條的方式來強制膠帶的導正。
大傾角皮帶輸送機防滑設計在實際的生產中能夠很好的起到了作用，同時由於維修減少，相對的減少了輸送機停機時間，減少了企業由此所帶來的經濟損失，所以相對使用廠家而言這些投入還是比較合算的。
5. 皮帶輸送機尾部進料口距離尾輪的距離最小是多少
視傳輸的貨物的體積，質量，粗糙度，還有你的裝機角度等等而定
6. 粗加工後的粗糙度大概為多少
1級
Ra值不大於\μm=100
表面狀況=明顯可見的刀痕 加工方法=粗車、鏜、刨、鑽
應用舉例=粗加工的表面，如粗車、粗刨、切斷等表面，用粗鏜刀和粗砂輪等加工的表面，一般很少採用
2級
Ra值不大於\μm=25、50 表面狀況=明顯可見的刀痕 加工方法=粗車、鏜、刨、鑽
應用舉例=粗加工後的表面，焊接前的焊縫、粗鑽孔壁等
3級
Ra值不大於\μm=12.5 表面狀況=可見刀痕
加工方法=粗車、刨、銑、鑽
應用舉例=一般非結合表面，如軸的端面、倒角、齒輪及皮帶輪的側面、鍵槽的非工作表面，減重孔眼表面
4級
Ra值不大於\μm=6.3 表面狀況=可見加工痕跡
加工方法=車、鏜、刨、鑽、銑、銼、磨、粗鉸、銑齒
應用舉例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外殼、襯套、軸、蓋等的端面。緊固件的自由表面，緊固件通孔的表面，內、外花鍵的非定心表面，不作為計量基準的齒輪頂圈圓表面等
5級
Ra值不大於\μm=3.2 表面狀況=微見加工痕跡
加工方法=車、鏜、刨、銑、刮1～2點/cm^2、拉、磨、 銼、滾壓、銑齒
應用舉例=和其他零件連接不形成配合的表面，如箱體、外殼、端蓋等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的軸間，鍵和鍵槽的工作表面。不重要的緊固螺紋的表面。需要滾花或氧化處理的表面
6級
Ra值不大於\μm=1.6
表面狀況=看不清加工痕跡
加工方法=車、鏜、刨、銑、鉸、拉、磨、滾壓、刮1～2點/cm^2銑齒 應用舉例=安裝直徑超過80mm的G級軸承的外殼孔，普通精度齒輪的齒面，定位銷孔，V型帶輪的表面，外徑定心的內花鍵外徑，軸承蓋的定中心凸肩表面
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