⑴ 橡膠製品硫化時為什麼會出現氣泡
一 、原材料因素
原因分析
（1）天然橡膠水分與揮發份超標准。
（2）化工原料與助劑倉儲、配料等環節受潮水分增加。
（3）鋼絲簾線受潮，塗鋼絲膠漿未乾。
（4）纖維簾線回潮率高，原線高於2%，壓延前高於1%
解決措施
（1）天然橡膠切膠後採取烘膠措施，要按標准控制水分與揮發份，嚴禁超標，降低原膠中的水分含量
（2）化工原料與助劑倉儲時增加防潮措施，在梅雨季節與雨季、大霧天氣里，特別要助於運輸、倉儲、加工等環節，避免原材料受潮，淋濕。配好的原料用塑料盛裝投料。
（3）鋼絲簾線在使用前1小時打開包裝，保持室內濕度不超標，避免鋼絲簾線受潮，鋼絲塗膠漿後吹風乾躁。
（4）纖維簾線壓延前加熱烘乾，簾線在進壓延機前回潮率低於1%。
二、半成品部件因素
原因分析
（1）混煉膠中助劑混煉時分散不均勻。
（2）混煉溫度偏低，水分揮發不凈，溫度高時排膠在開煉機上加硫磺時硫磺易融化，或發生焦燒。
（3）膠料停放的時間不足或沒有停放就生產使用。
（4）膠料熱煉不均勻，出型時表面不光滑。
（5）膠料在開煉機上熱煉時，表麵包裹著空氣，出型膠料有窩藏空氣的現象。
解決措施
（1）優化生產配方，選用易分散型助劑替代現使用的助劑，增加分散劑，均勻劑等加工助劑的應用，提高各種助劑的分散性能。
（2）混煉膠採用密煉機兩段工藝方式生產，一段混煉時提高溫度，讓原料中的水分與揮發份充分揮發，膠料經過停放再進行二段混煉，溫度控制在加硫磺與促進劑溫度范圍之內，避免焦燒時間短或發生焦燒。
（3）塑煉、一段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴格控制半成品的停放時間。讓各種助劑充分擴散，提高膠料的均勻性，同時有利於在機械作用下應力與應變的恢復。
（4）膠料熱煉要均勻，通過割刀、落盤、搗膠等操作使膠料混煉均勻。採用熱煉供膠與出型分開的作業方式，提高出型膠料表面的光滑程度。
（5）採用擠出工藝擠出膠料，出型膠料表面不再有窩藏空氣現象。
三、生產操作原因
原因分析
（1）開煉機輥簡溫度、熱煉供膠溫度、擠出排膠溫度控制不嚴格，半成品部件表面有氣泡。
（2）壓廷膠簾布膠與線中空氣多，成型硫化時難以排凈。
（3）出型半成品部件厚度、寬度公差偏大，重量公差大，在模具中影響膠料的流動。
（4）預成型時膠料多層疊起易產生窩藏空氣現象，造成膠中起泡。
（5）鋼絲簾線浸膠時只掛在表層，鋼絲中的空氣含量高，鋼絲之間空隙大，帖上膠片時易產生窩藏空氣現象。
（6）硫化時壓力偏低膠料緻密性差，易產生氣泡
（7）硫化時溫度、時間達不到工藝要求，也會造成欠硫氣泡
解決措施
（1）控制開煉機輥簡溫度、容量、防止膠料過熱產生氣泡裹在膠中難以除去。
（2）壓延後的膠簾布順著經線排上多組棉線，增加膠簾布層之間排氣效果。壓延膠簾布在卷取前增加刺氣泡裝置，增加膠簾布之間排氣效果。
（3）修正擠出口型板的設計，使膠料的形狀有利於沖模，嚴格控制膠料半成品的施工尺寸及公差，防止產品窩藏空氣現象。
（4）預成型時有多層膠料需要疊起時，膠料上壓出排氣閥，減少膠層之間易產生窩藏空氣現象，或用氣泡針刺破膠料表層氣泡。
（5）鋼絲簾線由浸膠漿、帖膠片改進為擠出覆膠，降低膠中鋼絲內的空氣含量，減少貼膠片時易產生窩藏空氣現象。
（6）合理設定模腔壓力，保證硫化應達到的壓力，使膠料流動，充滿模腔。
（7）嚴格按規定的硫化溫度、時間控制生產作業，改手控操作為微機群控生產作業。
四、設備與模具原因
原因分析
（1）平板硫化機溫控系統偏差大，溫控高時致使模具溫度偏高，減少了膠料的沖模流動時間。
（2）模具表面損傷，凹凸不平影響膠料的流動性。
（3）模具表面易結污垢，影響膠料的流動性，易造成帶體明疤。
（4）模具排氣線與排氣線孔分布不合理，排氣線條偏細、排氣孔直徑偏小、影響排氣效果。
（5）模具論側鐵齒溝槽、導角處設計不合理，使膠料進入時產生層次，夾雜氣體後不能排凈。合模排氣時膠料在此易產生渦流、湍流、重疊。
解決措施
（1）改進平板硫化劑測溫點與溫控感測系統，使模具型腔內的溫度與儀表顯示溫度相吻合。
（2）對模具表面損傷部位及時進行維修，生產商採取保護與防止模具表面損傷的措施，避免模具表面損傷。
（3）模具表面定量定時進行清洗、拋光保證模具表面應有的光潔度。
（4）改進模具排氣線與排氣孔的布局，縱橫貫通，分布趨於合理，適當加粗排氣線條，加大排氣孔直徑，增強排氣效果。
（5）優化模具論側溝槽、導角處的設計，減輕膠料在此處產品渦流、重疊現象。
在通過對橡膠履帶硫化產生氣泡原因的分析，制定解決問題的整改方案，加強原材料的使用與管理，規范膠料混煉加工，改進工藝操作，優化模具設計等措施的實施，橡膠履帶帶體表面、膠層間、花紋上、鋼絲簾線中間產生氣泡、明疤質量缺陷顯著下降，提高了產品的外觀質量。
五、模壓製品產生氣泡的原因分析
主要原因有：
1、材料的問題，橡膠材料來混煉、儲存、使用過程中有濕氣，濕氣未排除，導致產生氣泡，或天氣變化原因受潮。 大多數原因可能是原材料有問題，我們以前也出現過類似情況，換另外一個批次材料就好了；
2、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好。原材料在煉膠中，空氣被裹附在材料內部，導致在加工的過程中，材料和空氣一起進入模具，假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設置排氣工藝的話，空氣很容易被困在模具裡面，使得產品產生氣泡或氣孔。
3、生產橡膠製品，硫化後有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，可以找技術人家給調整一下配方。
六、橡膠製品硫化時有氣泡原因
1、橡膠混煉不均勻，操作工不規范。
2、橡膠膠片停放不規范，環境不衛生。管理不規范。
3、材料有水份 （混煉時加點氧化鈣）
4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。
5、硫化壓力不足。
6、硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留製品中。
7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出！
8. 製品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化後，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。
9.硫化過程中排氣沒排好。
10、配方問題，硫化體系要改善。
解決辦法：
1、延長硫化時間或提高硫化速度。
2、硫化前薄通幾次。
3、硫化時排氣次數多一點。
七、橡膠產品表面有氣泡的原因分析
1．有水份 （混煉時加點氧化鈣）；
2．未充分硫化，不熟看起來有氣泡；
3．硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留製品中；
4．模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出；
5．分散不良；
6．膠料塑煉時間長，產品硫化時也有氣泡
⑵ 硫化機液壓系統沒有壓力是什麼問題
硫化機的液壓系統不正常，無非就是沒有壓力、壓力偏低、壓力不穩定、壓力過高四種。
硫化機一般採用PLC控制，具有自動和手動操作（按用戶實際需求定做），可以記錄所需的工藝流程、遠程操作和系統管理。
⑶ 橡膠的硫化不足後怎麼辦
橡膠接頭縮邊現象：1.硫化溫度太高；2.膠料過多；3.硫化速度太快；4.開溢料槽沒 有；5.模具問題缺料
原因：1 模具與橡膠之間的空氣無法排出。2 稱重不夠。 3 壓力不足。 4 膠料流動性太差。 模溫過高，膠料焦燒。 6 膠料早期焦燒（死料）。7 料不夠厚， 流動不充分。
解決方法：1. 加開排氣槽。2. 多排氣。3. 提高壓力 4. 改配方，增加膠料流動性。 5. 改配方，延長焦燒時間6. 增加料厚度
橡膠接頭噴霜、發白
原因： 1. 硫化不足。 2. 配合劑過量，超過橡膠的溶解度。
解決方法：1. 延長硫時或採取二次硫化2. 調整配方，減少低溶解度配合劑的用量
橡膠接頭氣泡、發孔
原因： 1. 硫化不足。2. 壓力不足。3. 模內或膠料中有雜質或油污。4. 硫化模溫過高。5. 硫化劑加少了，硫化速度太慢。
解決方法：1. 加壓 2. 加長硫時3. 調整配方，加快硫化速度。4. 多排氣。5. 模溫不能過高。6. 增加硫化劑用量。
橡膠接頭重皮。開裂
原因： 1. 硫化速度太快，膠流動不充分。 2. 模具臟或膠料粘污跡。3. 隔離劑或脫模劑太多 4. 膠料厚度不夠。
解決：1. 降低模溫，減慢硫化速度。 2. 保持膠料。模具清潔。3. 少用隔離劑或脫模劑。 4. 膠料夠厚。
橡膠接頭產品脫模破裂
原因：1. 模溫過高或者硫時過長。2. 硫化劑用量過多。3. 脫模方法不對。
解決措施：1. 降低模溫。2. 縮短硫時。 3. 減少硫化劑用量。4. 噴脫模劑。 5. 採取正確的脫模方法。
橡膠接頭難加工
原因：1. 產品撕裂強度太好，（如高拉力膠）。這種難加工表現為毛邊撕不下來。 2. 產品強度太差，表現為毛邊很脆，會連產品一起撕破。
解決措施：1. 如果是撕不掉， 就得調整配方，多填充配合劑，減小收縮率。2. 如果是撕破， 則a 降低模溫，縮短硫時。 b 減少硫化劑用量。 c 調整配方，增加膠料強度
⑷ 硫化皮帶溫度到200度對皮帶有什麼影響
從提高皮帶高硫化效率來說，很多人會認為皮帶硫化溫度越高越好，溫度越高時間用的就越少。但實際上是不能無限制的將皮帶硫化溫度調至200℃的。因為溫度過高時，皮帶表面的橡膠氧化反應加劇，使橡膠發硬、其耐老化性能下降。皮帶硫化接頭的強度大大降低。
我們在進行皮帶接頭時常用的膠分別為RIT芯膠、RIT面膠、熱硫化劑SK823三種，皮帶硫化的時候溫度要控制在:150℃土3℃，硫化時間則是18+1×皮帶厚度，硫化壓力則控制在1.2-1.5Mpa之間。
⑸ 熱硫化皮帶的危害
皮帶硫化時伴隨氣體揮發，裡面含有：碳、氮、氨、硫、氫等元素氣體有一定毒性，嚴重會致癌或等職業病。
用到膠漿一般為溶劑型粘合劑，溶劑一般為汽油、甲苯二甲苯、醋酸乙酯等都有一定毒性或致癌.
以上僅供參考，注意環境衛生和勞保，此行業是可以工作的。
⑹ 鋼絲繩皮帶硫化怎麼會經常出現氣泡
皮帶硫化經常出現氣泡的原因：
硫化壓力不夠
揮發性或者水分太多
膠漿混有雜質
粘合面存在空氣
硫化溫度過高
解決辦法
提高硫化壓力和時間（溫度一般在145℃，且要保持40-45分鍾方可）
加強施工環境的乾燥度
選擇更為優質的膠漿，比如常用的進口膠漿sk823搭配RIT未硫化芯膠、面膠
加強粘合工藝質量
如果說氣泡較大，處理後重新進行硫化
⑺ 高強皮帶中間接頭硫化氣泡怎麼處理
氣泡產生的主要原因：1.硫化壓力不夠 2. 揮發性或水份太多 3. 膠料（膠漿）粘污 4. 粘合面間夾空氣 5、硫化溫度高
解決辦法：1.提高硫化壓力和時間 2. 加強乾燥 3. 對膠料（膠漿）加強管理 4. 加強粘合工藝質量 5. 如起泡較大，處理後重新硫化
⑻ 皮帶熱硫化膠交接接頭起炮怎麼處理好
皮帶熱硫化膠接頭後橡膠表面起泡是多方面的原因造成的，我們在進行皮帶熱硫化膠接時要特別注意，因為交接部位的氣泡，直接影響接頭部位的強度。
原因分析
皮帶硫化壓力不夠。
揮發性或水分太多。
膠料或膠漿粘上雜質。
粘合面間夾空氣。
硫化溫度高。
解決辦法
提高硫化壓力和時間。
皮帶粘接面要保證乾燥。
使用RIT膠料、熱硫化膠漿SK823。
粘合面使用壁紙刀劃幾刀，已排出空氣。
如起泡較大，建議重新硫化接頭。
⑼ 硫化的皮帶溫度過高會導致皮帶出現的問題
皮帶硫化機硫化的溫度過高會出現的狀況
皮帶會加速老化，彈性降低，再往後會導致龜裂。為了保障對比平均的硫化水平，厚橡膠製品個別採取逐漸升溫、高溫長時間硫化。硫化機的金屬材料長時間暴露在空氣中，很容易遭到腐蝕，一旦腐蝕，硫化機的功能將會遭到影響，大大下降皮帶硫化機的運用壽命。因而硫化機的防腐蝕作業也很重要，一般我們都採用以下幾點進行預防：
硫化機一且材料都是選用耐腐蝕材料；一切操作均參閱防腐操作；運用耐腐金屬或抗腐蝕性強的非金屬；給皮帶硫化機添加緩蝕劑。其他方面可以選用單色膠印機堆焊，熱噴塗、膠粘劑、電鍍、電刷鍍等辦法進行皮帶硫化機的防腐蝕處理。經過以上方法能夠有用的避免硫化機被腐蝕，然後進一步提高皮帶硫化機的運用壽命。
一般硫化的皮帶將溫度盡量控制在安全溫度，這樣對於皮帶對於硫化機都是有好處的。