Ⅰ 橡膠皮帶斷了怎麼接 用熱硫化技術 都需要什麼設備 技術
橡膠皮帶斷了一共有三種方法鏈接：機械接頭、冷硫化和熱硫化接頭
熱硫化接頭法
熱硫化接頭法是採用分層粘合皮帶接頭，通過加溫、加壓等方法實現接頭粘合。這種方法適用於大型輸送設備，是目前最為理想的一種接頭方法，能夠使輸送帶接頭完全密封，不受潮濕影響，使用壽命很長，皮帶運行穩定。熱硫化接頭法常用於鋼絲皮帶、普通纖維皮帶接頭。
施工前准備工作
熱硫化接頭需要的施工器具包括：熱硫化機、加壓泵、冷卻水源、打毛機、鋼捲尺、角尺、鋼絲鉗、毛刷、吹風機等，並檢查設備的可靠性。
施工准備步驟
1.皮帶牽引固定及定中心
（1）先將需要製作接頭的膠帶牽引到位，使膠帶的接頭交疊部位大於等於接頭長度。
（2）搭接接頭平台，平台長度至少為接頭長度的三倍，寬度比接頭平板略寬，平台表面與接頭平板下加熱板的表面在同一平面上。
（3）硫化平板的擺放。從下至上的順序為：鋁合金槽鋼、水壓板、下隔熱板、下加熱板。
（4）膠帶接頭的直線度直接影響熱補效果，必須根據膠帶的寬度三點確定膠帶中心線，確定中心線對直無誤後，將接頭部分以外的膠帶固定在工作平台上。
（5）確定膠帶的接頭方向，一般接頭方向與膠帶運行方向一致。
2.皮帶切割打磨及清潔
（1）根據接頭技術參數計算出接頭長度，依次量出各線位置。
（2）用刀橫向割開膠帶上下兩面覆蓋膠，深度近達鋼絲繩，用鋼絲輪將表面和過渡區打磨成粗糙狀。
（3）用打毛機把鋼絲根部的鋼絲繩芯輸送帶用角磨機打成斜坡，約100mm寬，再沿斜坡向外打磨150mm，盡可能地將鋼絲上附著的膠打磨干凈。
（4）用汽油洗凈雜物，吹風機吹乾。
3.接頭及膠接成型
（1）先在下加熱板的表面鋪一層干凈的硫化紙，再鋪設一層膠料，使膠料與兩端接頭的斜面吻合。
（2）按要求搭接好鋼絲，塗刷SK823，膠漿塗刷均勻。再塗下一遍SK823時，前一遍膠漿必須涼干。
（3）再鋪上膠料，同樣使膠料與兩端的斜面吻合，上面鋪一層硫化紙，完成鋼絲繩芯輸送帶接頭的鋪設及鋼絲的搭接。
4.硫化機安裝
（1）待鋼絲繩芯輸送帶膠接部位按工藝製作好後，在膠接部位的兩側用收緊夾緊。
（2）合上上加熱板，放置好隔熱板，放上鋁合金槽鋼並開始預緊螺栓，待收緊鐵靠近帶邊兩側時，收緊螺栓。
（3）將水壓板壓力加壓到1.0MPa，保持進水管與水壓泵的連接，隨時觀察水壓板的壓力變化（中間過程如有壓力損失必須及時補壓）。
5.硫化及冷卻
（1）准備就緒後，對各部件作一次仔細檢查，確認無問題後，便可給硫化機送電硫化。
（2）加熱電源的設定溫度為140～150℃，開始硫化時，水壓加壓至1MPa。當硫化加熱至100℃時，繼續加壓至1.4MPa。
（3）當溫度升至140～145℃時，開始保溫20min。硫化時間到後，切斷加熱電源，保持測溫和水壓。
（4）待溫度自然冷卻到80℃時，切斷電源，拆除電源線、水壓泵等，進行起模，檢查並修整。
在熱補過程中，最好能持續不斷的控制壓力（固定螺釘的壓力可通過擰緊螺栓來控制），隨著熱補時間的流逝，溫度應逐漸降低到60~70°C，溫度降低可通過卸載水壓以及松開螺栓來完成。
Ⅱ 求220t/h循環流化床鍋爐汽包水壓實驗時換水的操作步驟!
1.由定期排污泄壓後打開空氣閥
2.再由定排各點進行輪流放水.
Ⅲ 山東安耐輸送機皮帶 我這皮帶對接，接頭開膠怎麼再占上
皮帶對接開膠的話，應該是之前進行接頭處理不到位，導致接頭部位開膠脫落現象的發生。建議使用熱硫化接頭方式重新對接頭部位進行熱硫化接頭處理。
熱硫化接頭方式一般採用sk823熱硫化接頭膠漿、RIT未硫化芯膠以及RIT未硫化面膠搭配硫化機進行操作。
現場操作流程如下
一、粘接前的准備工作
選擇合適的地點（電源、通風、效果要好）然後將每卷輸送帶導開放至所需粘接位置。
硫化設備工具的檢驗
（1）接頭硫化設備因需降溫冷卻卻具有特殊性，有別於通常使用的輸送帶接頭流化器，需專門設備。
（2）檢查硫化接頭所需配備接頭工具是否完備。
二。分層帶接頭分層處理劑粘接
將鋼絲帶進行階梯式處理，處理完成後用角磨機配合鎢鋼碟對階梯面進行迂迴打磨；
將打磨後的膠帶表麵灰塵及雜物清除干凈，並將熱硫化膠漿sk823均勻的塗刷在打磨部位；
將刷好sk823的接頭部位鋪上RIT未硫化芯膠以及RIT未硫化面膠，鋪的時候盡量要鋪平整，並用壁紙刀在未硫化面膠上邊劃兩刀，避免其鼓泡；
藉助硫化機對接頭面進行升溫加壓（溫度達到145℃時，需要40-45分鍾的恆溫）時間達到之後，停止加溫；
待硫化機降溫之後拆除硫化機，使用橡膠刀對輸送帶接頭部位進行修整，修整之後硫化完畢。
Ⅳ 威能壁掛爐中說的燃燒器反短時間已激活是啥意思
反短時循環模式利用燃料燃燒後釋放的熱能或工業生產中的余熱傳遞給容器內的水，使水達到所需要的溫度或一定壓力蒸汽。
循環流化床鍋爐在長期的使用過程中，鍋爐的各部件難免會受到不同程度的磨損。通過多次的實踐總結，可以總結出循環流化床鍋爐最容易受到磨損和磨損嚴重的是尾部吊掛管、風帽、雙面水冷壁、後牆水冷壁等。
在循環流化床鍋爐的運行過程中，由於煙氣在鍋爐內的流速過高，又加之施工人員不按照正規的施工工藝來對防磨罩進行加裝，所以正對煙道入口的一排吊掛管的迎風區域很容易被削磨成直角形，甚至會出現個別吊掛管的爆管現象。
所以，在現實的操作中，工作人員應該在每次停爐時都對防磨板等鍋爐部件進行全面的檢查，確保防磨板沒有發生彎曲和脫落。
(4)流化器接皮帶水壓什麼時候打擴展閱讀
當鍋爐燒用不同燃料時就稱為該種燃料的鍋爐或某兩種燃料的混燒鍋爐。火床燃燒鍋爐燃料置於料床上燃燒的鍋爐或稱爐排爐或層燃爐。
一般為塊粒狀原煤，容量最大達。室燃鍋爐燃料在爐室或爐膛內燃燒，一般有煤粉鍋爐、燃油、燒氣鍋爐等，當代最大容量達機組，也稱懸浮燃燒鍋爐，還有介於層燃和室燃之間的半懸浮燃燒鍋爐，如機械拋煤機，風力拋煤機鍋爐等等。
Ⅳ 家用燃煤鍋爐暖氣的工作原理
鍋爐的原理
1、什麼是鍋爐
將其它熱能轉變成其它工質熱能，生產規定參數和品質的工質的設備稱為鍋爐。
鍋爐設備中，吸熱的部分稱為鍋，產生熱量的部分稱為爐。例如水冷壁、過熱器、省煤器等吸熱的部分可以看成是鍋;而爐膛、燃燒器、燃油泵，送、引風機可以看成是爐。現代化的鍋爐不像一般家庭用的鍋和爐那樣分得清楚。例如空氣預熱器既是吸熱的部分，又是產生熱量的部分，既可以看成是鍋的部分也可以看成是爐的部分。
2、鍋爐如何分類
鍋爐可按不同的方式分類:
①按鍋爐燃用的燃料分類可分為:燃煤爐、燃油爐和燃氣爐。
②按燃燒方式分類可分為:層燃爐、室燃爐和介於二者之間的沸騰(流化床)爐。
③按鍋爐水循環方式分類可分為:自然循環鍋爐、強制循環鍋爐和復合循環鍋爐。
④按有無汽包分類可分為:汽包鍋爐和直流鍋爐。
⑤按蒸汽壓力分類可分為:低壓鍋爐、中壓鍋爐、次高壓鍋爐、高壓鍋爐、超高壓鍋爐、亞臨界壓力鍋爐和超臨界壓力鍋爐。
⑥按管內通過的是水還是煙氣分類可分為:火管鍋爐、水管鍋爐和水火管組合式鍋爐。
⑦按鍋爐的用途分為:生活鍋爐、工業鍋爐、電站鍋爐和熱水鍋爐。
3、什麼是火管鍋爐
所謂火管鍋爐就是燃料燃燒後產生的煙氣在火筒或煙管中流過，對火筒或煙管外水、汽或汽水混合物加熱。
4、什麼是水管鍋爐
所謂水管鍋爐，就是水、汽或汽水混合物在管內流動，而火焰或煙氣在管外燃燒和流動的鍋爐。
5、什麼是循環流化床鍋爐
循環流化床鍋爐是在流化床鍋爐(又稱鼓泡床或沸騰床鍋爐)的基礎上改進和發展起來的一種新型鍋爐。循環流化床鍋爐保留了流化床鍋爐的全部優點，而避免和消除了流化床鍋爐存在的熱效率低、埋管受熱面磨損嚴重和脫硫劑石灰石利用不充分、消耗量大和難於大型化等缺點。
循環流化床鍋爐床料處於流化狀態與流化床鍋爐是相同的，前者與後者的主要區別是前者的流化速度較高，爐膛出口煙氣中物料的濃度很高，大量的物料被爐膛出口的物料分離器分離後返送回爐膛，即有大量物料在爐膛和物料分離器之間循環。
? 鍋爐常用名詞解釋
6、蒸汽鍋爐
蒸汽鍋爐是用熱能加熱水(工質)產生蒸汽的設備。它由鍋和爐兩部分組成:鍋是鍋爐接受熱量，並把熱量傳給工質的受熱面系統;爐是指鍋爐中把燃料的化學能變為熱能的空間和煙氣流通的通道。通常用「噸/時」或「t/h」表示鍋爐的容量。用「Mpa」或「兆帕」(舊單位用「公斤力/厘米2」或「kgf/cm2」)表示鍋爐的額定壓力，用「℃」(攝氏度)表示額定壓力下飽和蒸汽的溫度和過熱蒸汽溫度。
7、熱水鍋爐
是指載熱工質為熱水的鍋爐。通常用「MW」(兆瓦)，舊單位用「萬千瓦/時」或「萬大卡/時」，即「104kcal/h」表示鍋爐的容量，用「Mpa」表示鍋爐的額定壓力，用「℃」表示熱水溫度。
熱水鍋爐主要用於北方採暖，分為高溫熱水鍋爐(熱水溫度為130℃或更高一些)和低溫熱水鍋爐(熱水溫度在95℃以下)，過去多半採用低溫熱水鍋爐，今後要發展高溫熱水鍋爐，熱水鍋爐有自然循環和強制循環兩種。我司卧式三回程鍋殼式熱水鍋爐為自然循環。
8、有機熱載體爐
是指載熱工質為高溫導熱油(也稱熱煤體、熱載體)的新型熱能轉換設備。通常也用「MW」(兆瓦)表示爐的容量，舊單位也用「萬千瓦/時」或「萬大卡/時」，即「104kcal/h」表示。有機熱載體爐(也稱導熱油爐)的優勢在於「高溫低壓「、運行平穩而被廣泛運用。有機熱載體爐有液相、氣相之分。我司有機熱載體爐為液相。
9、鍋爐容量
是指蒸汽鍋爐、熱水鍋爐、有機熱載體爐提供熱能的一種能力。容量大供熱的能力大、出力大;反之就小。如:容量為1t/h蒸汽鍋爐，即表示該鍋爐在1小時內可以將1噸的水變成一定壓力下飽和蒸汽的能力;如0.7 MW的熱水爐和有機熱載體爐表示可以在1小時內產生相當於0.7MW功率的熱量(相當於1噸蒸汽的熱量)。
10、鍋爐受熱面
通常是指接觸火焰或煙氣一側之金屬表面積(另一側接觸水或導熱油)。鍋爐的熱交換就是通過這樣的金屬表面積來進行的。一般用米2(m2)來計量的，受熱面積大，鍋爐容量就大，反之就小。
11、溫度
是標志著物體冷熱程度的狀態參數，一般用「℃」(攝氏度)表示。英、美等國過去通用「℉」(華氏度)，水沸點為100℃，轉換為華氏度為212℉。
12、鍋爐壓力
鍋爐行業通常所指的鍋爐壓力(壓強)即表示垂直於容器單位壁面積上的力，用「Mpa」表示，舊單位「公斤力/厘米2」 (kgf/cm2)。
13、飽和蒸汽
鍋爐中的水在某一壓力下被燃料燃燒所放出的熱量加熱而發生沸騰，汽化變為蒸汽，這種處於沸騰狀態下的爐水溫度是飽和蒸汽;鍋內壓力高，飽和蒸汽溫度就高。如1.0 Mpa飽和蒸汽溫度184℃，1.25 Mpa飽和蒸汽溫度193℃。
14、過熱蒸汽
溫度高於對應壓力下的飽和溫度的蒸汽稱為過熱蒸汽。過熱蒸汽的熱焓大，熵值高做功的能力大，與飽和蒸汽質量相同的過熱蒸汽作為熱源用，可使被加熱的介質溫度升得高，送入汽輪發電機則可以發出較多的電力。
15、鍋爐熱效率
是指鍋爐或有機熱載體爐在熱交接過程中，被水、蒸汽或導熱油所吸收的熱量，占進入鍋爐的燃料完全燃燒所放出的熱量的百分數。
被鍋爐吸收的熱量(有效利用熱量)
燃料完全燃燒放出的熱量
鍋爐的種類及應用
將其它熱能轉變成其它工質熱能，生產規定參數和品質的工質的設備稱為鍋爐。燃燒設備以提供良好的燃燒條件，以求能把燃料的化學能最大限度地釋放出來並其轉化為熱能，把水加熱成為熱水或蒸汽的機械設備。鍋爐包括鍋和爐兩大部分，鍋的原義是指在火上加熱的盛水容器，爐是指燃燒燃料的場所。鍋爐中產生的熱水或蒸汽可直接為生產和生活提供所需要的熱能，也可通過蒸汽動力裝置轉換為機械能，或再通過發電機將機械能轉換為電能。提供熱水的鍋爐稱為熱水鍋爐，主要用於生活，工業生產中也有少量應用。產生蒸汽的鍋爐稱為蒸汽鍋爐，又叫蒸汽發生器，常簡稱為鍋爐，是蒸汽動力裝置的重要組成部分，多用於火電站、船舶、機車和工礦企業。
一、鍋爐的發展
? ? 鍋爐的發展分鍋和爐兩個方面。
? ? 18世紀上半葉，英國煤礦使用的蒸汽機，包括瓦特的初期蒸汽機在內，所用的蒸汽壓力等於大氣壓力。18世紀後半葉改用高於大氣壓力的蒸汽。19世紀，常用的蒸汽壓力提高到0.8兆帕左右。與此相適應，最早的蒸汽鍋爐是一個盛水的大直徑圓筒形立式鍋殼，後來改用卧式鍋殼，在鍋殼下方磚砌爐體中燒火。
? ? 隨著鍋爐越做越大，為了增加受熱面積，在鍋殼中加裝火筒，在火筒前端燒火，煙氣從火筒後面出來，通過磚砌的煙道排向煙囪並對鍋殼的外部加熱，稱為火筒鍋爐。開始只裝一隻火筒，稱為單火筒鍋爐或康尼許鍋爐，後來加到兩個火筒，稱為雙火筒鍋爐或蘭開夏鍋爐。
? ? 1830年左右，在掌握了優質鋼管的生產和脹管技術之後出現了火管鍋爐。一些火管裝在鍋殼中，構成鍋爐的主要受熱面，火(煙氣)在管內流過。在鍋殼的存水線以下裝上盡量多的火管，稱為卧式外燃回火管鍋爐。它的金屬耗量較低，但需要很大的砌體。
? ? 19世紀中葉，出現了水管鍋爐。鍋爐受熱面是鍋殼外的水管，取代了鍋殼本身和鍋殼內的火筒、火管。鍋爐的受熱面積和蒸汽壓力的增加不再受到鍋殼直徑的限制，有利於提高鍋爐蒸發量和蒸汽壓力。這種鍋爐中的圓筒形鍋殼遂改名為鍋筒，或稱為汽包。初期的水管鍋爐只用直水管，直水管鍋爐的壓力和容量都受到限制。
? ? 二十世紀初期，汽輪機開始發展，它要求配以容量和蒸汽參數較高的鍋爐。直水管鍋爐已不能滿足要求。隨著製造工藝和水處理技術的發展，出現了彎水管式鍋爐。開始是採用多鍋筒式。隨著水冷壁、過熱器和省煤器的應用，以及鍋筒內部汽、水分離元件的改進，鍋筒數目逐漸減少，既節約了金屬，又有利於提高鍋爐的壓力、溫度、容量和效率。
? ? 以前的火筒鍋爐、火管鍋爐和水管鍋爐都屬於自然循環鍋爐，水汽在上升、下降管路中因受熱情況不同，造成密度差而產生自然流動。在發展自然循環鍋爐的同時，從30年代開始應用直流鍋爐，40年代開始應用輔助循環鍋爐。
? ? 輔助循環鍋爐又稱強制循環鍋爐，它是在自然循環鍋爐的基礎上發展起來的。在下降管系統內加裝循環泵，以加強蒸發受熱面的水循環。直流鍋爐中沒有鍋筒，給水由給水泵送入省煤器，經水冷壁和過熱器等蒸發受熱面，變成過熱蒸汽送往汽輪機，各部分流動阻力全由給水泵來克服。
? ? 第二次世界大戰以後，這兩種型式的鍋爐得到較快發展，因為當時發電機組要求高溫高壓和大容量。發展這兩種鍋爐的目的是縮小或不用鍋筒，可以採用小直徑管子作受熱面，可以比較自由地布置受熱面。隨著自動控制和水處理技術的進步，它們漸趨成熟。在超臨界壓力時，直流鍋爐是唯一可以採用的一種鍋爐，70年代最大的單台容量是27兆帕壓力配1300兆瓦發電機組。後來又發展了由輔助循環鍋爐和直流鍋爐復合而成的復合循環鍋爐。
? ? 在鍋爐的發展過程中，燃料種類對爐膛和燃燒設備有很大的影響。因此，不但要求發展各種爐型來適應不同燃料的燃燒特點，而且還要提高燃燒效率以節約能源。此外，爐膛和燃燒設備的技術改進還要求盡量減少鍋爐排煙中的污染物(硫氧化物和氮氧化物)
? ? 早年的鍋殼鍋爐採用固定爐排，多燃用優質煤和木柴，加煤和除渣均用手工操作。直水管鍋爐出現後開始採用機械化爐排，其中鏈條爐排得到了廣泛的應用。爐排下送風從不分段的「統倉風」發展成分段送風。
? ? 早期爐膛低矮，燃燒效率低。後來人們認識到爐膛容積和結構在燃燒中的作用，將爐膛造高，並採用爐拱和二次風，從而提高了燃燒效率。
? ? 發電機組功率超過6兆瓦時，以上這些層燃爐的爐排尺寸太大，結構復雜，不易布置，所以20年代開始使用室燃爐，室燃爐燃燒煤粉和油。煤由磨煤機磨成煤粉後用燃燒器噴入爐膛燃燒，發電機組的容量遂不再受燃燒設備的限制。自第二次世界大戰初起，電站鍋爐幾乎全部採用室燃爐。
? ? 早年製造的煤粉爐採用了U形火焰。燃燒器噴出的煤粉氣流在爐膛中先下降，再轉彎上升。後來又出現了前牆布置的旋流式燃燒器，火焰在爐膛中形成L形火炬。隨著鍋爐容量增大，旋流式燃燒器的數目也開始增加，可以布置在兩側牆，也可以布置在前後牆。1930年左右出現了布置在爐膛四角且大多成切圓燃燒方式的直流燃燒器。
? ? 第二次世界大戰後，石油價廉，許多國家開始廣泛採用燃油鍋爐。燃油鍋爐的自動化程度容易提高。70年代石油提價後，許多國家又重新轉向利用煤炭資源。這時電站鍋爐的容量也越來越大，要求燃燒設備不僅能燃燒完全，著火穩定，運行可靠，低負荷性能好，還必須減少排煙中的污染物質。
? ? 在燃煤(特別是燃褐煤)的電站鍋爐中採用分級燃燒或低溫燃燒技術，即延遲煤粉與空氣的混合或在空氣中摻煙氣以減慢燃燒，或把燃燒器分散開來抑制爐溫，不但可抑制氮氧化物生成，還能減少結渣。沸騰燃燒方式屬於一種低溫燃燒，除可燃用灰分十分高的固體燃料外，還可在沸騰床中摻入石灰石用以脫硫。
二、鍋爐的工作
? ? 鍋爐參數是表示鍋爐性能的主要指標，包括鍋爐容量、蒸汽壓力、蒸汽溫度、給水溫度等。
? ? 鍋爐容量可用額定蒸發量或最大連續蒸發量來表示。額定蒸發量是在規定的出口壓力、溫度和效率下，單位時間內連續生產的蒸汽量。最大連續蒸發量是在規定的出口壓力、溫度下，單位時間內能最大連續生產的蒸汽量。
? ? 蒸汽參數包括鍋爐的蒸汽壓力和溫度，通常是指過熱器、再熱器出口處的過熱蒸汽壓力和溫度如沒有過熱器和再熱器，即指鍋爐出口處的飽和蒸汽壓力和溫度。給水溫度是指省煤器的進水溫度，無省煤器時即指鍋筒進水溫度。
? ? 鍋爐可按照不同的方法進行分類。鍋爐按用途可分為工業鍋爐、電站鍋爐、船用鍋爐和機車鍋爐等;按鍋爐出口壓力可分為低壓、中壓、高壓、超高壓、亞臨界壓力、超臨界壓力等鍋爐;鍋爐按水和煙氣的流動路徑可分為火筒鍋爐、火管鍋爐和水管鍋爐，其中火筒鍋爐和火管鍋爐又合稱為鍋殼鍋爐;按循環方式可分為自然循環鍋爐、輔助循環鍋爐(即強制循環鍋爐)、直流鍋爐和復合循環鍋爐;按燃燒方式，鍋爐分為室燃爐、層燃爐和沸騰爐等。
? ? 在水汽系統方面，給水在加熱器中加熱到一定溫度後，經給水管道進入省煤器，進一步加熱以後送入鍋筒，與鍋水混合後沿下降管下行至水冷壁進口集箱。水在水冷壁管內吸收爐膛輻射熱形成汽水混合物經上升管到達鍋筒中，由汽水分離裝置使水、汽分離。分離出來的飽和蒸汽由鍋筒上部流往過熱器，繼續吸熱成為450℃的過熱蒸汽，然後送往汽輪機。
? ? 在燃燒和煙風系統方面，送風機將空氣送入空氣預熱器加熱到一定溫度。在磨煤機中被磨成一定細度的煤粉，由來自空氣預熱器的一部分熱空氣攜帶經燃燒器噴入爐膛。燃燒器噴出的煤粉與空氣混合物在爐膛中與其餘的熱空氣混合燃燒，放出大量熱量。燃燒後的熱煙氣順序流經爐膛、凝渣管束、過熱器、省煤器和空氣預熱器後，再經過除塵裝置，除去其中的飛灰，最後由引風機送往煙囪排向大氣。
三、鍋爐的結構
? ? 鍋爐整體的結構包括鍋爐本體和輔助設備兩大部分。鍋爐中的爐膛、鍋筒、燃燒器、水冷壁過熱器、省煤器、空氣預熱器、構架和爐牆等主要部件構成生產蒸汽的核心部分，稱為鍋爐本體。鍋爐本體中兩個最主要的部件是爐膛和鍋筒。
? ? 爐膛又稱燃燒室，是供燃料燃燒的空間。將固體燃料放在爐排上，進行火床燃燒的爐膛稱為層燃爐，又稱火床爐;將液體、氣體或磨成粉狀的固體燃料，噴入火室燃燒的爐膛稱為室燃爐，又稱火室爐;空氣將煤粒托起使其呈沸騰狀態燃燒，並適於燃燒劣質燃料的爐膛稱為沸騰爐，又稱流化床爐;利用空氣流使煤粒高速旋轉，並強烈火燒的圓筒形爐膛稱為旋風爐。
? ? 爐膛的橫截面一般為正方形或矩形。燃料在爐膛內燃燒形成火焰和高溫煙氣，所以爐膛四周的爐牆由耐高溫材料和保溫材料構成。在爐牆的內表面上常敷設水冷壁管，它既保護爐牆不致燒壞，又吸收火焰和高溫煙氣的大量輻射熱。
? ? 爐膛設計需要充分考慮使用燃料的特性。每台鍋爐應盡量燃用原設計的燃料。燃用特性差別較大的燃料時鍋爐運行的經濟性和可靠性都可能降低。
? ? 鍋筒是自然循環和多次強制循環鍋爐中，接受省煤器來的給水、聯接循環迴路，並向過熱器輸送飽和蒸汽的圓筒形容器。鍋筒簡體由優質厚鋼板製成，是鍋爐中最重的部件之一。
? ? 鍋筒的主要功能是儲水，進行汽水分離，在運行中排除鍋水中的鹽水和泥渣，避免含有高濃度鹽分和雜質的鍋水隨蒸汽進入過熱器和汽輪機中。
? ? 鍋筒內部裝置包括汽水分離和蒸汽清洗裝置、給水分配管、排污和加葯設備等。其中汽水分離裝置的作用是將從水冷壁來的飽和蒸汽與水分離開來，並盡量減少蒸汽中攜帶的細小水滴。中、低壓鍋爐常用擋板和縫隙擋板作為粗分離元件;中壓以上的鍋爐除廣泛採用多種型式的旋風分離器進行粗分離外，還用百頁窗、鋼絲網或均汽板等進行進一步分離。鍋筒上還裝有水位表、安全閥等監測和保護設施。
? ? 為了考核性能和改進設計，鍋爐常要經過熱平衡試驗。直接從有效利用能量來計算鍋爐熱效率的方法叫正平衡，從各種熱損失來反算效率的方法叫反平衡。考慮鍋爐房的實際效益時，不僅要看鍋爐熱效率，還要計及鍋爐輔機所消耗的能量。
? ? 單位質量或單位容積的燃料完全燃燒時，按化學反應計算出的空氣需求量稱為理論空氣量。為了使燃料在爐膛內有更多的機會與氧氣接觸而燃燒，實際送入爐內的空氣量總要大於理論空氣量。雖然多送入空氣可以減少不完全燃燒熱損失，但排煙熱損失會增大，還會加劇硫氧化物腐蝕和氮氧化物生成。因此應設法改進燃燒技術，爭取以盡量小的過量空氣系數使爐膛內燃燒完全。
? ? 鍋爐煙氣中所含粉塵(包括飛灰和炭黑)、硫和氮的氧化物都是污染大氣的物質，未經凈化時其排放指標可達到環境保護規定指標的幾倍到數十倍。控制這些物質排放的措施有燃燒前處理、改進燃燒技術、除塵、脫硫和脫硝等。藉助高煙囪只能降低煙囪附近地區大氣中污染物的濃度。
? ? 煙氣除塵所使用的作用力有重力、離心力、慣性力附著力以及聲波、靜電等。對粗顆粒一般採用重力沉降和慣性力的分離，在較高容量下常採用離心力分離除塵靜電除塵器和布袋過濾器具有較高的除塵效率。濕式和文氏-水膜除塵器中水滴水膜能粘附飛灰，除塵效率很高還能吸收氣態污染物。
? ? 二十世紀50年代以來，人們努力發展灰渣綜合利用，化害為利。如用灰渣製造水泥、磚和混凝土骨料等建築材料。70年代起又從粉煤灰中提取空心微珠，作為耐火保溫等材料。
? ? 鍋爐未來的發展將進一步提高鍋爐和電站熱效率;降低鍋爐和電站的單位功率的設備造價;提高鍋爐機組的運行靈活性和自動化水平;發展更多鍋爐品種以適應不同的燃料;提高鍋爐機組及其輔助設備的運行可靠性;減少對環境的污染。
四、鍋爐的分類:
可以從不同角度出發對鍋爐進行分類:
1、按煙氣在鍋爐流動的狀況分:水管鍋爐、鍋殼鍋爐(火管鍋爐)、水火管組合式鍋爐
2、按鍋筒放置的方式分:立式鍋爐、卧式鍋爐
3、按用途分:生活鍋爐、工業鍋爐、電站鍋爐
4、按介質分:蒸汽鍋爐、熱水鍋爐、汽水兩用鍋爐、有機熱載體鍋爐
5、按安裝方式分:快裝鍋爐、組裝鍋爐、散裝鍋爐
6、按燃料分:燃煤鍋爐、燃油鍋爐、燃氣鍋爐、余熱鍋爐、電加熱鍋爐、生物質鍋爐
7、按水循環分:自然循環、強制循環、混合循環
8、按壓力分:常壓鍋爐、低壓鍋爐、中壓鍋爐、高壓鍋爐、超高壓鍋爐
9、按鍋爐數量分:單鍋筒鍋爐、雙鍋筒鍋爐
10、按燃燒定在鍋爐內部或外部分:內燃式鍋爐、外燃式鍋爐
11、按工質在蒸發系統的流動方式可分為自然循環鍋爐、強制循環鍋爐、直流鍋爐等。
12、按製造級別分類:A級、B級、C級、D級、E級(按製造鍋爐的壓力分)
五、鍋爐的燃燒設備
鍋爐的燃燒方式有三種形式:層燃(火床燃燒)、室燃(懸浮燃燒)、沸騰燃燒。各種燃燒方式有其相應的燃燒設備。固定爐排、鏈條爐排、往復爐排、振動爐排等屬於層燃式，適用於燃燒固體燃料。煤粉鍋爐、燃油鍋爐、燃氣鍋爐等屬於室燃式，適用於粉狀固體燃料，液體燃料和氣體燃料。鼓泡流化床、循環流化床屬於沸騰燃燒方式，適用於燃燒顆粒狀固體燃料。拋煤機鏈條爐排，兼有層燃和室燃的燃燒方式，屬於混合燃燒方式。
1、 固定爐排:一種最古老、結構簡單的層燃燃燒的設備，分兩種單層爐排和雙層爐排A單層爐排用鑄鐵製造，有板狀和條狀B雙層爐排，內有上下兩層爐排，上爐排由水冷卻管組成的固定爐排，下爐排為普通鑄鐵的固定爐排。上爐排以上空間為風室，下爐排以下為灰坑，兩層爐排之間為燃燒室。
2、 鏈條爐排:一種結構比較完善的燃燒設備。由於機械化程度高(加煤、清渣、除灰等均有機械完成)，製造工藝成熟，運行穩定可靠，人工撥火能使燃料燃燒的更充分，燃燒率也較高，適用於大、中、小型工業鍋爐。國產鏈條爐排按結構可分鏈帶式、橫梁式和鱗片式鏈條爐排。A鏈帶式鏈條爐排屬於輕型結構適用於額定蒸發量小於10t/Hd的蒸汽鍋爐或相應容量的燃燒鍋爐。B橫梁式鏈條爐排是用剛性很強的橫梁作支架，爐排片嵌於支架橫梁的槽內，當主動軸上的鏈輪帶動鏈條轉動時橫梁及其上的整付爐排隨之移動。C鱗式鏈條爐排適用於額定蒸發量大於10t/Hd的蒸汽鍋爐或相應容量的燃燒鍋爐。
3、 往復爐排:一種利用爐排往復運動來實現給煤、除渣、撥火機械化的燃燒設備。往復爐排爐排按布置方式可分傾斜往復爐排和水平往復爐排A傾斜往復爐排為傾斜階梯型，爐排有相間布置的活動爐排片和固定爐排片組成。B水平往復爐排是有固定爐排片和活動爐排片交錯組成，爐排片相互搭接。
4、 振動爐排:一種由偏心塊激振器、橫梁、爐排片、拉桿、彈簧板、後密封裝置、激振器電機、地腳螺釘、減震橡皮墊、下框架、前密封裝置。測梁、固定支點等部件組成。具有結構簡單，製造容易，重量輕、金屬耗量少、設備投資省、燃燒條件好、爐排面積負荷高、煤種適應能力強優點在工業鍋爐應用過。
5、 拋煤機: 按拋煤方式，拋煤機可分為風力拋煤機，機械拋煤機和機械-風力拋煤機三種。機械拋煤機兼有機械拋煤機和風力拋煤機的功能，它有兩個主要部件構成:給煤部件和拋煤部件。
6、 沸騰燃燒流化床:一種介於固定床和懸浮床之間的氣固兩相床層。流化床根據不同的流化速度劃分為鼓泡床、湍流床和快速床。A鼓泡流化床結構由給煤裝置、布風裝置、風室、灰渣溢流口、沸騰層、懸浮段等。特點對煤種適應行強、能強化轉熱，節省鋼材，便於灰渣的綜合利用，對環境污染較煤粉爐輕，鍋爐本體結構簡單。B循環流化床是新一代高效，低污染潔凈煤燃燒技術。其特點是在於燃料及脫硫劑在流化床狀態下經過多次循環，反復的進行低溫燃燒和脫硫反應。C循環流化床和鼓泡流化床燃燒過程中最主要的區別在於1、循環流化床沸騰層內流化速度很高一般為3~10m/s最高可達10m/s，鼓泡流化床鍋爐的流化速度為1~3m/s。
7、 煤粉鍋爐的燃燒設備:煤先經磨煤設備，然後噴入爐膛內燃燒，整個燃燒過程是在爐膛內呈懸浮狀進行，這種鍋爐稱為煤粉爐。其特點能改善與空氣的混合，加快點火盒和燃燒，煤種適用性廣，適應於大中型鍋爐。煤粉鍋爐的燃燒設備有煤粉設備、制粉系統和煤粉燃燒器。
8、 燃油燃燒器:有噴油嘴和調風器組成;是將燃料油霧化，並於空氣強烈混合後送入爐膛，使油氣混合物在爐膛內呈懸浮狀態的一種燃燒設備。燃油燃燒器是燃油鍋爐的關鍵設備，按使用燃料種類可分輕質油燃燒器和重質油燃燒器，重油黏度大，在重油燃燒器內一般設置預熱器。工業燃油鍋爐大多配置輕質油燃燒器。
9、燃氣燃燒器:它是燃氣鍋爐的最主要的燃燒設備。燃氣燃燒器有擴散式燃燒器、大氣式燃燒器和完全預混式燃燒器。
Ⅵ 靜電噴塗返工件為什麼會出現針孔
靜電噴塗新工件正常，噴塗返工件會出現針孔一般是因為工件表面未除塵或者一途噴漆件在返工前顆粒感太粗造成重新噴塗後有針孔。
靜電噴塑常見問題及解決辦法：
針孔
主要原因：①板面銹蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理後發黃； ④工件磷化後，水洗不幹凈，尤其在工件四周表現為圈狀針孔；⑤陰陽離子 交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質量。
解決措施：①磷化後及時烘乾，立即噴塗；②脫氫處理200℃左右，2h； ③調整磷化液參數，注意游離酸濃度不宜過高；④換成新鮮水，清洗噴嘴， 使水壓＞1.5bar；⑤停用，暫以自來水代替，化驗 pH 值，要求達到 6～7； ⑥取新鮮樣粉，按標准條件固化以檢驗粉末質量。
縮孔
主要原因：①粉末生產過程中進水或油。其縮孔分布均勻，呈細小圓坑 或大針眼；②噴塗過程中混進其他粉，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質 污染噴塗系統包括工件，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件 表面有大而深地孔；⑤塗層出現圓坑，且較大，俗稱「魚眼」；⑥壓縮空氣 油含量高。
解決措施：①聯系廠家換粉；②換粉清理粉房須徹底，最好整理出清理 和檢查程序；③仔細檢查噴粉現場，排除這些干擾物質，嚴格規章制度，嚴 防帶入這些干擾物品；④噴砂要完全，鑄件可預熱，預熱溫度和時間視材質 和厚度而定；⑤脫脂段調整參數，乾燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機 和橡膠皮帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班 定時排放。
塗層局部或大面積脫落
主要原因：①底材表面有銹層，未除盡；②水洗尤其磷化後水洗不幹 凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起 泡及塗層脫落。
解決措施：①除銹應徹底；②檢查水洗流量、水質和噴嘴，檢查水洗流 量和壓力；③採用化學除油較適於動植物油，不適於礦物油時，多用鹼除 油，除油後加強水洗注意水質；④檢查潤滑油質量指標，必要時更換耐溫 更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽；
塗層發黃變色
主要原因：①烘道或烘箱設定溫度過高；②直接燃氣進入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留時間過長，或輸送鏈停止運轉；④粉末質量；⑤工件反復烘烤 2 次以上；⑥塗料嚴重變色。
解決措施：①了解正常的固化條件並加以調整；②加裝熱交換器；③了解烘烤條件，生產時密切注意輸送鏈運轉是否正常，如需停止生產，應將所有工件烘烤結束並下料；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴塗時參考；⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應集中處理，並要先確定重復烘烤的條件；⑥檢查烘烤溫度是否過高如＞230℃或更高。檢查粉末的耐溫性。5
光澤不穩定
主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動；④光澤突然降低。
解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠咨詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃氣爐，檢查是否有混粉及噴塗環境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩定；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。
局部不均勻，流平度不穩定
主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前後變化大；③高壓擊穿；④文丘里管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管與設備不適應；⑥輸送鏈有擠動現象，走速不均；⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。
解決措施：①加強膜厚控制，檢查噴粉系統供粉、回收、噴槍電壓等是否正常；②通知粉末廠檢驗；③降低供粉電壓，但必須保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離；④檢查並更換；⑤聯系設備供應商，檢查並更換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化情況，並檢修多孔板。
砂粒
主要原因：①均勻密集出現；②呈突起的圓形，數量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有雜質，有時呈放射狀或細長型；⑤少量黑色顆粒。
解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化後工件表面是否干凈無雜質；③多由環境不幹凈引起，必須時刻保持環境的清潔；④檢查粉末質量，操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質如膠化物飄落到干凈上。定期清理烘道。
噴槍不出粉或出粉量越來越少
主要原因：①噴粉管材質差，粉末易附著在管內壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管受熱，粉末在管中結塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結塊，無法正常流化。
解決措施：①更換高質量的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓並調整；③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正；④檢查輸粉管，並調整管的放置位置；⑤先過篩，如不能改善則換粉。
粉流粉杠
主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉杠現象；④靜電槍輸出不穩定。
解決措施：①正式噴塗前先讓噴槍空噴 3～5min，等出粉穩定後再進入正式噴塗；②控制噴槍條件，不使粉層過厚，並控制輸送鏈運動平滑，不能有抖動現象；③清理磷化噴嘴，使之暢通；④請設備商調整測試。
二次噴塗起雪花
主要原因：①電壓過高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。
解決措施：①降低電壓；②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；③適當增大噴塗距離；④返工件不要經過磷化，只需打磨，吹凈表面即可。
粉末飛揚，上粉率低
主要原因：①靜電發生器無高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛具導電不良；⑤粉末品質不佳；⑥回收裝置風道堵塞或回收系統無法正常運轉。
解決措施：①檢查有無高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③減少 3 出粉氣壓；④定期清洗脫漆或更換；⑤檢查粉末質量，如粒度和樹脂份； ⑥檢查風道和風機。
工件邊緣露底
主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時間太長。
解決措施：①噴塗前修理工件邊角，使成圓弧形；②適當提高固化溫度須注意粉末的耐溫性是否良好；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當延長對邊緣的噴塗時間；④粉末廠必須修正配方；⑤粉末廠必須修正配方。
漏水塗層有黃色斑點、起皺、局部錘紋消失
主要原因：①多由於採用方形掛具，掛具內積液，固化時揮發或滲出；②掛具反方向傾斜，積液無法烘乾；③工件上有積液，無法完全烘乾。
解決措施：①將掛具改成細圓棍形；②掛具正方向傾斜，使積液及時排出；③改進工件掛法，或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。
塗層丙酮試驗不合格
主要原因：①烘烤時間不足或溫度偏低；②粉末品質不好；③粉末過期。 解決措施：①調整烘烤溫度和時間，再作檢驗；②粉末廠改善粉末質量；③檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用。
塗層沖擊性能差，附著力低
主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低，粉末沒有充分固化；③粉末品質差；④粉末過期；⑤塗層太厚；⑥除油除銹不徹底；⑦兩種不同性質的粉末相混。
解決措施：①塗裝磷化參數如濃度、溫度、時間等；②調整固化條件；③粉末廠改善粉末質量；④檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用；⑤測量膜厚，並調整噴塗參數；⑥加強前處理；⑦加強現場管理。
Ⅶ 靜電噴粉出現針孔跟什麼因素有關系
靜電噴塑常見問題及解決辦法：
針孔
主要原因：①板面銹蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理後發黃； ④工件磷化後，水洗不幹凈，尤其在工件四周表現為圈狀針孔；⑤陰陽離子 交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質量。
解決措施：①磷化後及時烘乾，立即噴塗；②脫氫處理200℃左右，2h； ③調整磷化液參數，注意游離酸濃度不宜過高；④換成新鮮水，清洗噴嘴， 使水壓＞1.5bar；⑤停用，暫以自來水代替，化驗 pH 值，要求達到 6～7； ⑥取新鮮樣粉，按標准條件固化以檢驗粉末質量。
縮孔
主要原因：①粉末生產過程中進水或油。其縮孔分布均勻，呈細小圓坑 或大針眼；②噴塗過程中混進其他粉，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質 污染噴塗系統包括工件，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件 表面有大而深地孔；⑤塗層出現圓坑，且較大，俗稱「魚眼」；⑥壓縮空氣 油含量高。
解決措施：①聯系廠家換粉；②換粉清理粉房須徹底，最好整理出清理 和檢查程序；③仔細檢查噴粉現場，排除這些干擾物質，嚴格規章制度，嚴 防帶入這些干擾物品；④噴砂要完全，鑄件可預熱，預熱溫度和時間視材質 和厚度而定；⑤脫脂段調整參數，乾燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機 和橡膠皮帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班 定時排放。
塗層局部或大面積脫落
主要原因：①底材表面有銹層，未除盡；②水洗尤其磷化後水洗不幹 凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起 泡及塗層脫落。
解決措施：①除銹應徹底；②檢查水洗流量、水質和噴嘴，檢查水洗流 量和壓力；③採用化學除油較適於動植物油，不適於礦物油時，多用鹼除 油，除油後加強水洗注意水質；④檢查潤滑油質量指標，必要時更換耐溫 更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽；
塗層發黃變色
主要原因：①烘道或烘箱設定溫度過高；②直接燃氣進入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留時間過長，或輸送鏈停止運轉；④粉末質量；⑤工件反復烘烤 2 次以上；⑥塗料嚴重變色。
解決措施：①了解正常的固化條件並加以調整；②加裝熱交換器；③了解烘烤條件，生產時密切注意輸送鏈運轉是否正常，如需停止生產，應將所有工件烘烤結束並下料；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴塗時參考；⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應集中處理，並要先確定重復烘烤的條件；⑥檢查烘烤溫度是否過高如＞230℃或更高。檢查粉末的耐溫性。5
光澤不穩定
主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動；④光澤突然降低。
解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠咨詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃氣爐，檢查是否有混粉及噴塗環境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩定；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。
局部不均勻，流平度不穩定
主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前後變化大；③高壓擊穿；④文丘里管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管與設備不適應；⑥輸送鏈有擠動現象，走速不均；⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。
解決措施：①加強膜厚控制，檢查噴粉系統供粉、回收、噴槍電壓等是否正常；②通知粉末廠檢驗；③降低供粉電壓，但必須保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離；④檢查並更換；⑤聯系設備供應商，檢查並更換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化情況，並檢修多孔板。
砂粒
主要原因：①均勻密集出現；②呈突起的圓形，數量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有雜質，有時呈放射狀或細長型；⑤少量黑色顆粒。
解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化後工件表面是否干凈無雜質；③多由環境不幹凈引起，必須時刻保持環境的清潔；④檢查粉末質量，操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質如膠化物飄落到干凈上。定期清理烘道。
噴槍不出粉或出粉量越來越少
主要原因：①噴粉管材質差，粉末易附著在管內壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管受熱，粉末在管中結塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結塊，無法正常流化。
解決措施：①更換高質量的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓並調整；③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正；④檢查輸粉管，並調整管的放置位置；⑤先過篩，如不能改善則換粉。
粉流粉杠
主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉杠現象；④靜電槍輸出不穩定。
解決措施：①正式噴塗前先讓噴槍空噴 3～5min，等出粉穩定後再進入正式噴塗；②控制噴槍條件，不使粉層過厚，並控制輸送鏈運動平滑，不能有抖動現象；③清理磷化噴嘴，使之暢通；④請設備商調整測試。
二次噴塗起雪花
主要原因：①電壓過高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。
解決措施：①降低電壓；②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；③適當增大噴塗距離；④返工件不要經過磷化，只需打磨，吹凈表面即可。
粉末飛揚，上粉率低
主要原因：①靜電發生器無高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛具導電不良；⑤粉末品質不佳；⑥回收裝置風道堵塞或回收系統無法正常運轉。
解決措施：①檢查有無高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③減少 3 出粉氣壓；④定期清洗脫漆或更換；⑤檢查粉末質量，如粒度和樹脂份； ⑥檢查風道和風機。
工件邊緣露底
主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時間太長。
解決措施：①噴塗前修理工件邊角，使成圓弧形；②適當提高固化溫度須注意粉末的耐溫性是否良好；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當延長對邊緣的噴塗時間；④粉末廠必須修正配方；⑤粉末廠必須修正配方。
漏水塗層有黃色斑點、起皺、局部錘紋消失
主要原因：①多由於採用方形掛具，掛具內積液，固化時揮發或滲出；②掛具反方向傾斜，積液無法烘乾；③工件上有積液，無法完全烘乾。
解決措施：①將掛具改成細圓棍形；②掛具正方向傾斜，使積液及時排出；③改進工件掛法，或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。
塗層丙酮試驗不合格
主要原因：①烘烤時間不足或溫度偏低；②粉末品質不好；③粉末過期。 解決措施：①調整烘烤溫度和時間，再作檢驗；②粉末廠改善粉末質量；③檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用。
塗層沖擊性能差，附著力低
主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低，粉末沒有充分固化；③粉末品質差；④粉末過期；⑤塗層太厚；⑥除油除銹不徹底；⑦兩種不同性質的粉末相混。
解決措施：①塗裝磷化參數如濃度、溫度、時間等；②調整固化條件；③粉末廠改善粉末質量；④檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用；⑤測量膜厚，並調整噴塗參數；⑥加強前處理；⑦加強現場管理。
Ⅷ 循環流化床鍋爐運行操作規程
75噸鍋爐運行操作規程
3.12.6.2爐膛吹掃
「吹掃備好」指示燈亮，啟動吹掃按鈕，進行吹掃，「吹掃」指示燈亮。5分鍾後，吹掃完成，「吹掃完成」指示燈亮。
3.12.7點火許可條件
滿足下列全部條件，「點火備好」指示燈亮：
3.12.7.1油壓達到1.5Mpa
3.12.7.2總風量大於30000 NM3/h
3.12.7.3燃油快速關斷閥已關
3.12.8汽包水位保護
連鎖狀態下，汽包水位高一值（+50mm）時報警，高二值(+75mm)時，緊急事故放水電動閥自動開啟，水位降至＋50mm時，緊急事故放水電動閥自動關閉。
3.12.9過熱器出口壓力保護
過熱器出口兩個壓力均大於5.45MPa時，對空排汽電動閥自動打開。
3.12.10冷渣器連鎖
3.12.10.1啟動連鎖：冷渣器冷卻水電動調節閥開度＞50％→冷渣器→冷渣器入口電動插板門
3.12.10.2連鎖狀態下，冷渣器停止，其入口電動插板門自動關閉。
3.12.11給煤機連鎖保護
3.12.11.1滿足下列全部條件，給煤機允許啟動：
無MFT條件
平均床溫＞450℃
給煤機出口電動門已開
給煤機就地控制櫃在遠方操作狀態
3.12.11.2下列任一條件滿足，給煤機自動停止：
MFT動作
平均床溫＞1050℃
平均床溫＜650℃
給煤機堵煤
3.12.11.3 連鎖狀態下1號或2號發電機出口開關跳閘，運行鍋爐給煤機轉速指令變為10％。
3.12.12疏水泵聯鎖
3.12.12.1兩台疏水泵之間的聯鎖：聯鎖投入時，運行疏水泵跳閘，備用疏水泵自啟動。
3.12.12.2自動疏水功能：當聯鎖投入及兩個疏水箱的水位高至2100mm時，已置「先啟」的疏水泵自啟動。當水位降至500mm時，運行疏水泵自動停止。
第四章 鍋爐啟動與停止
4.1總則
4.1.1場地平整，道路暢通，照明、消防、通訊以及給排水系統正常。
4.1.2系統中檢修的設備、管道、閥門已經過驗收合格，工作票已銷票。
4.1.3熱工測量、控制和保護系統調試合格，各儀表二次閥已開啟。
4.1.4首次投運的鍋爐或大修後的鍋爐應進行密封性試驗、返料試驗以及水壓試驗。
4.2啟動前的准備工作
4.2.1接到值長的命令後，填寫操作票。
4.2.2准備啟動用工具。
4.2.3檢查並記錄油罐油位。
4.2.4採用疏水箱上水時，給疏水箱充水。
4.2.5相應的靜電除塵器提前8小時進行預熱。
4.2.6輸煤專業給煤倉上煤。
4.2.7電氣給各風機、油泵、給煤機送電。
4.2.8上床料400～500mm
4.3啟動前的檢查
4.3.1啟動的一般原則
4.3.1.1禁止啟動的條件
a) MFT保護條件任何一項不正常；
b) 主要儀表缺少或不正常：所有水位計不正常、所有壓力表不正常、床溫、返料溫度、過熱蒸汽溫度表計不正常；
c) DCS不正常，影響機組正常運行。
4.3.1.2啟動狀態
a) 冷態啟動指鍋爐處於備用狀態，沒有壓力；
b) 熱態啟動指鍋爐處於壓火狀態。
4.3.2主汽、給水系統檢查
4.3.2.1鍋爐電動主汽閥開啟；
4.3.2.2鍋爐電動主汽閥旁路閥關閉；
4.3.2.3蒸汽隔離閥前疏水閥開啟；
4.3.2.4給水隔離閥關閉；
4.3.2.5給水小旁路閥關閉；
4.3.2.6主給水調節閥前、後隔離閥開啟；
4.3.2.7主給水電動調節閥已送電並關閉；
4.3.2.8輔給水調節閥前、後隔離閥開啟；
4.3.2.9輔給水電動調節閥已送電並關閉；
4.3.2.10給水總閥開啟；
4.3.2.11給水再循環一、二次閥開啟；
4.3.2.12減溫水總閥開啟；
4.3.2.13前減溫水電動截止閥已送電並關閉；
4.3.2.14前減溫水電動調節閥已送電並關閉；
4.3.2.15後減溫水電動截止閥已送電並關閉；
4.3.2.16後減溫水電動調節閥已送電並關閉；
4.3.2.17過熱器反沖洗閥關閉；
4.3.2.18採用疏水泵上水時，檢查疏水箱水位不低於1500mm。
4.3.3疏水、放氣、排汽系統檢查
4.3.3.1 鍋爐主汽管路放氣閥關閉；
4.3.3.2 給水管道放水一次閥開啟，二次閥關閉；
4.3.3.3 給水管路放氣一、二次閥關閉；
4.3.3.4 低溫過熱器入口集箱疏水一、二次閥開啟；
4.3.3.5前減溫器疏水一、二次閥開啟；
4.3.3.6 後減溫器疏水一、二次閥開啟；
4.3.3.7 高溫過熱器入口集箱疏水一、二次閥開啟；
4.3.3.8 高溫過熱器出口集箱疏水一、二次閥開啟。
4.3.3.9 對空排汽手動閥開啟；
4.3.3.10 對空排汽電動閥已送電並開啟；
4.3.3.11 前減溫器放氣一次、二次閥關閉；
4.3.3.12 後減溫器放氣一次、二次閥關閉；
4.3.3.13 飽和蒸汽管放氣閥關閉；
4.3.3.14 汽包處給水管路放氣閥關閉。
4.3.4 排污系統檢查
4.3.4.1給水混合集箱排污一次閥、二次閥關閉；
4.3.4.2左水冷套排污一次閥、二次閥關閉；
4.3.4.3右水冷套排污一次閥、二次閥關閉；
4.3.4.4前聯箱排污一次閥、二次閥關閉；
4.3.4.5後聯箱排污一次閥、二次閥關閉；
4.3.4.6左聯箱排污一次閥、二次閥關閉；
4.3.4.7右聯箱排污一次閥、二次閥關閉；
4.3.4.8左連排一次閥、二次閥開啟，節流閥關閉；
4.3.4.9右連排一次閥、二次閥開啟，節流閥關閉；
4.3.4.10本爐連接連排擴容器閥關閉；
4.3.4.11本爐連排連接定排擴容器閥關閉；
4.3.4.12該爐定期排污總閥關閉。
4.3.5儀表一次閥檢查
4.3.5.1給水操作台就地壓力表一次閥開啟；
4.3.5.2給水操作台壓力變送器一次閥開啟；
4.3.5.3汽包就地壓力表一次閥開啟；
4.3.5.4汽包壓力變送器一次閥開啟；
4.3.5.5雙色水位計汽閥、水閥開啟，排污閥關閉；
4.3.5.6石英玻璃水位計汽閥、水閥開啟，排污閥關閉；
4.3.5.7電接點水位計汽閥、水閥開啟，排污閥關閉；
4.3.5.8水位平衡容器汽閥、水閥開啟；
4.3.5.9過熱器就地壓力表一次閥開啟；
4.3.5.10過熱器壓力變送器一次閥開啟；
4.3.6取樣、加葯系統檢查
4.3.6.1加葯閥開啟；
4.3.6.2飽和蒸汽取樣閥開啟；
4.3.6.3過熱蒸汽取樣閥開啟；
4.3.6.4給水取樣閥開啟；
4.3.6.5爐水取樣閥開啟；
4.3.7燃油系統檢查
4.3.7.1燃油壓力調節閥已送電並開啟；
4.3.7.2燃油壓力調節閥前、後隔離閥開啟；
4.3.7.3燃油壓力調節閥旁路閥關閉；
4.3.7.4油泵出口閥開啟；
4.3.7.5油泵入口閥開啟；
4.3.7.6#1油罐出油閥開啟；
4.3.7.7#1油罐回油閥開啟；
4.3.7.8#2油罐出油閥關閉；
4.3.7.9#2油罐回油閥關閉；
4.3.7.10各蒸汽吹掃閥關閉；
4.3.7.11油槍進油閥關閉；
4.3.7.12該爐與油母管隔離閥開啟；
4.3.7.13燃油速斷閥開啟；
4.3.7.14油泵已送電。
4.3.8給煤系統檢查
4.3.8.1兩個煤斗中煤已滿倉；
4.3.8.2給煤機所有孔、門封閉良好；
4.3.8.3給煤機煤入口插板門開啟；
4.3.8.4給煤機電動下閘門已送電並關閉；
4.3.8.5給煤機密封風門開啟；
4.3.8.6播煤風門開啟；
4.3.8.7給煤機就地控制櫃已送電。
4.3.9一次風系統檢查
4.3.9.1一次風機冷卻水出、入口閥開啟；
4.3.9.2一次風機入口電動擋板已送電並關閉；
4.3.9.3風機潤滑油油質清，油位在1/2～3/4之間；
4.3.9.4點火風門關；
4.3.9.5一次風門開。
4.3.10二次風系統檢查
4.3.10.1二次風冷卻水出入口閥開啟
4.3.10.2二次風機入口電動擋板已送電並關閉；
4.3.10.3風機潤滑油油質清，油位在1/2～3/4之間；
4.3.10.4二次風小風門開啟。
4.3.11煙氣系統檢查
4.3.11.1引風機冷卻水出、入口閥開啟；
4.3.11.2引風機入口電動擋板已送電並關閉；
4.3.11.3引風機潤滑油油質清，油位在1/2～3/4之間；
4.3.11.4引風機出口手動擋板開；
4.3.11.5風室、水平煙道、返料器各孔、門封閉。
4.3.12返料系統檢查
4.3.12.1返料器返料風門開啟；
4.3.12.2返料器放灰及返料風室放灰門關閉；
4.3.13冷渣器檢查
4.3.13.1冷渣器冷卻水調節閥前、後隔離閥開啟；
4.3.13.2冷渣器冷卻水調節閥已送電並關閉；
4.3.13.3冷渣器冷卻水進、出口閥、冷卻水回水閥開啟；
4.3.13.4冷渣器入口電動插板門已送電，並關閉；
4.3.13.5冷渣器入口手動插板門開啟；
4.3.13.6潤滑油油質清，油位在1/2～3/4之間；
4.3.13.7冷渣器已送電。
4.4鍋爐上水
4.4.1用疏水泵上水
4.4.1.1確認定期排污總閥、事故放水電動閥關閉；
4.4.1.2開啟疏水總管與本爐定期排污總管聯絡一、二次閥；
4.4.1.3開啟水冷壁聯箱各排污一、二次閥；
4.4.1.4啟動疏水泵，運轉穩定後開啟疏水泵出口閥上水；
4.4.1.5上水時注意監視汽包水位，當上水至-50mm時，關閉疏水總管與本爐定期排污總管聯絡一、二次閥；
4.4.1.6停止疏水泵，關閉疏水泵出口閥；
4.4.1.7關閉水冷壁聯箱各排污一、二次閥。
4.4.2用輔給水上水
4.4.2.1 通知汽機，鍋爐准備上水。
4.4.2.2 打開該爐給水隔離閥。
4.4.2.3 緩慢開啟輔電動給水調節閥，控制上水速度約15t/h。
4.4.2.4 監視汽包上下壁溫，溫差不得高於40℃，如溫差接近40℃應降低上水速度。
4.4.2.5 注意監視汽包水位，當上水至-50mm時，關閉輔給水調節閥、給水隔離閥。
4.5鍋爐點火
4.5.1點火步驟
4.5.1.1啟動油泵；
4.5.1.2作油槍霧化試驗，記錄最低霧化油壓。（試驗步驟見8.2.2）
4.5.1.3啟動引風機，調節風機出口電動擋板，注意保持爐膛出口負壓約-20pa；
4.5.1.4啟動一次風機，注意保持爐膛負壓；
4.5.1.5做流化試驗，記錄最低流化風量及此時一次風機風門開度、電機電流；（試驗步驟見8.2.1 ）
4.5.1.6開啟點火風門，關閉正常風門；
4.5.1.7高能點火器進入點火位置；
4.5.18啟動高能點火器，2～4秒後開啟油槍入口閥；
4.5.1.9通過火焰監視器和觀火孔觀察著火情況；
4.5.1.10著火後，退出點火器；
4.5.1.11點火失敗，馬上關閉油槍入口閥，排除故障，並用壓縮空氣吹掃殘油；兩次點火間隔時間不少於5分鍾；
4.5.1.12調節油壓，控制鍋爐升溫速度，控制床溫均衡上升。一小時內床溫不超過350℃，二小時內不超過600℃；
4.5.1.13床溫升至450℃至500℃時（無煙煤600℃），保持爐膛出口壓力-150Pa，啟動兩台給煤機，控制轉速，少量給煤，觀察床溫和煙氣含氧量；
4.5.1.14根據煙氣含氧量的下降速度和床溫判斷煤是否著火。如著火，慢慢增大給煤量，同時降低油壓，但不能小於最小霧化油壓；如煤沒著火，停止給煤，調整油壓，提高床溫，等煤著火後，繼續給煤；控制床溫升速約300℃/h。監視床溫四點值是否均衡；
4.5.1.15觀察返料溫度，對溫度過高高側放灰。（見事故及處理9.15.3節）；
4.5.1.16床溫升至800℃，保持給煤量，穩定10分鍾。床溫繼續上升時，關閉油槍入口閥，全開油系統油壓調節閥，慢慢增加給煤量，繼續提高床溫；
4.5.1.17床溫升至900±50℃時，停止油泵運行，關閉油泵進出口閥門。開啟正常風門，關閉點火風門；
4.5.1.18啟動二次風機，根據煙氣含氧量調整二次風量。(註：如果鍋爐將在低於50噸/小時負荷下運行，可不啟動二次風機)
4.5.2點火注意事項
4.5.2.1冷態鍋爐自點火至並汽，夏季不少於180分鍾，冬季或承壓部件有缺陷時，應適當延長時間。升壓過程中應注意調整燃燒，保持爐內溫度均勻上升，各承壓部件受熱均勻，膨脹正常。大修後第一次點火應記錄各膨脹指示器的膨脹量。
4.5.2.2點火時可減少風量至流化風量以下，油著火後應立即將風量調至不低於流化風量。升溫過程中，一次風量不能低於最小流化風量；
4.5.2.3點火風門切換為正常風門時應保持較高床溫（但不超過980℃）、較低風量。
4.5.2.4點火過程中，應注意保持鍋爐水位，爐膛負壓，控制汽包壓力、過熱器出口溫度升高速度。當壓力升高速度超過表4.6.2.1時，應降低給煤量，降低升溫速度。
4.5.2.5點火時油壓不能低於最低霧化油壓。
4.6鍋爐的升壓升溫
4.6.1升溫升壓總要求
4.6.1.1升溫、升壓過程中，應調整給煤量、風量、減溫水量、鍋爐排汽量，使過熱器出口蒸汽溫度均衡上升但不能超過445℃。
4.6.1.2調整過熱器出口對空排汽手動閥開度，維持鍋爐連續上水量不高於30t/h。
4.6.1.3汽包上下壁溫差＜50℃。
4.6.2升溫升壓步驟
4.6.2.1升壓控制要求
表4.6.2.1（升壓控制要求）
序號 汽包壓力（MPa） 時間（分）
1 0～0. 5 90
2 0.5～2.0 60
3 2.0～4.0 20
4 4.0～4.9 10
4.6.2.2鍋爐的升壓過程中的操作
在鍋爐上水時，關閉汽包至省煤器入口的再循環閥。
汽壓升至0.05～0.1 Mpa時，沖洗汽包水位計，並核對水位計指示是否正確。
汽壓升至0.15～0.20Mpa時，關閉減溫器、低溫過熱器、高溫過熱器入口聯箱疏水閥。
汽壓升至0.25～0.35Mpa時，保持汽包正常水位，依次對四個下聯箱進行排污。
汽壓升至0.3Mpa時，熱緊檢修過設備的法蘭、人孔及手孔等處的螺絲。確認蒸汽隔離閥前疏水閥開啟，對鍋爐電動主汽閥至主汽母管隔離閥間管道進行暖管。
汽壓升至2.5Mpa時，對鍋爐進行一次全面檢查，定期排污一次。
汽壓升至3～3.4Mp時，沖洗汽包水位計，對鍋爐進行全面檢查，請示值長確定並汽時間。
調整燃燒及對空排汽手動門開度，繼續升溫升壓以達到並汽條件。
4.7鍋爐並汽
4.7.1鍋爐並汽的條件
4.7.1.1爐水、蒸汽品質合格。
4.7.1.2過熱器出口蒸汽壓力低於母管壓力0.1～0.2Mpa。
4.7.1.3主汽溫度在430～440℃（過熱器出口溫度計）。
4.7.1.4鍋爐汽壓、汽溫及燃燒穩定。
4.7.1.5鍋爐水位在-50mm。
4.7.2鍋爐並汽的操作步驟
4.7.2.1接到值長令並汽；
4.7.2.2調整燃燒，滿足上述並汽條件；
4.7.2.3聯系汽機，通知汽機預留負荷3000kw；
4.7.2.4手動緩慢開啟該爐蒸汽隔離閥與主蒸汽母管並汽，注意汽溫、汽壓的變化，加強聯系，並汽過程中如有異常及時電動關閉該隔離閥；
4.7.2.5過熱器出口壓力達到母管壓力時，交替緩慢關閉對空排汽手動閥和開啟蒸汽隔離閥，同時汽機加負荷，保持汽溫、汽壓穩定；
4.7.2.6主蒸汽電動隔離閥全開，鍋爐主汽流量已基本穩定，可電動關閉對空排汽電動閥，全開鍋爐對空排汽手動閥，關閉過熱器疏水二次閥、蒸汽隔離門前疏水閥，同時適量增加汽機負荷，保證母管壓力穩定；
4.7.2.7並汽完成後，對鍋爐進行一次全面檢查。
4.8鍋爐升負荷
4.8.1鍋爐並汽正常後，逐漸增加負荷至35t/h時，穩定30分鍾。進行全面檢查，如無異常，將鍋爐負荷逐步增至正常負荷。
4.8.2在事故緊急情況下，增加負荷的速度不受限制。
4.9鍋爐停止
4.9.1停爐步驟
4.9.1.1接值長令准備停爐操作票；
4.9.1.2對設備進行全面檢查；
4.9.1.3逐漸減少給煤量和總風量，逐步降低鍋爐負荷至35t/h；
4.9.1.4關閉二次風機入口擋板，停二次風機；
4.9.1.5繼續減少給煤量，調整一次風量，負荷降至20t/h時，停止給煤機運行，關閉給煤機下閘門；
4.9.1.6如要求清空給煤機，應先關閉煤倉下閘門，給煤機內無煤時停止給煤機；
4.9.1.7如要求清空煤倉，應在上述負荷下，將煤倉內剩煤燃盡，給煤機內無煤時停止給煤機；
4.9.1.8床溫降至800℃，關閉一次風機調節擋板，停一次風機，同時放掉返料灰；
4.9.1.9關閉引風機入口擋板，一次風機停止1分鍾後，停引風機；
4.9.1.10關閉主蒸汽電動隔離閥，開啟過熱器疏水閥，冷卻過熱器；
4.9.1.11鍋爐解列後，保持鍋爐水位+150mm，在鍋爐尚有汽壓時，應有專人監視鍋爐汽壓、水位。停止上水後開啟省煤器再循環閥；
4.9.1.12環境溫度在10℃以上時，停爐後及時關閉引風機、一次風機冷卻水；
4.9.1.13冷渣器排空渣後，停止運行，關閉入口電動插板門；
4.9.2停爐注意事項
4.9.2.1 停爐操作中應注意保持汽壓、汽溫穩定；
4.9.2.2 一次風量不能小於最小流化風量；
4.9.2.3 注意主蒸汽流量，當該流量為0或蒸汽溫度低於420℃時，關閉蒸汽電動隔離閥，打開過熱器疏水閥，必要時開啟對空排汽電動閥。
4.10鍋爐的冷卻
4.10.1正常冷卻
4.10.1.1停止引風機運行即為停爐。
4.10.1.2停爐後4～6小時，嚴密關閉所有孔門和煙風道擋板，避免鍋爐急劇冷卻。
4.10.1.3在8小時後，開啟引風機擋板自然通風冷卻，各排污閥定排一次。
4.10.1.4經16～18小時後，鍋爐定排一次，並打開各人孔門。
4.10.1.5床料溫度低於450℃時，將底料放掉。
4.10.1.6 30小時後，可啟動引風機進行通風冷卻。
4.10.2緊急冷卻
鍋爐需要緊急冷卻時，停止給煤機後，繼續運行一次風機，當煙氣含氧量接近20％時放掉底料。停止一次風機、引風機，三小時後，打開爐膛人孔門、放渣門、引風機入口電動擋板，在停止引風機6小時後，可重新啟動引風機，入口電動擋板開度5％加強通風，並增加上水、定排的次數，但需監視汽包上下壁溫差不超過50℃。當爐膛溫度低於100℃時，停止引風機，進行檢查。
4.11停用後的保養
停爐後，如果停爐備用時間較長，應對鍋爐採取防腐措施，將鍋爐所有管道空氣閥開啟，關閉電動主汽閥。上滿水，排除內部空氣，關閉各空氣閥，繼續上水，鍋爐壓力升至0.5Mpa，關閉給水隔離閥，停止上水。
4.12防凍
4.12.1鍋爐防凍
4.12.1.1備用鍋爐的有水防凍：
a) 關閉鍋爐0米層所有門窗。
b) 關閉鍋爐各孔門及風機的入口電動擋板。
c) 當爐水溫度低於10℃時，鍋爐應間斷進行上水定排。
d) 環境溫度低於0℃時，需微開給水隔離閥及主、輔給水調節閥、給水小旁路閥，開啟過熱器、減溫器疏水閥、爐水取樣閥、飽和蒸汽及過熱蒸汽取樣閥，開啟減溫水電動閥微開減溫水調節閥，監視減溫器處溫度不低於10℃，每班進行定期排污一次。
e) 將水位計解列，管內積水放凈。
f) 引風機、一次風機的冷卻水應適當開啟，保持有水流動。
g) 點火油系統在溫度低於0℃時投入油罐伴熱，低於-3℃時啟動油泵進行循環。
4.12.1.2停爐時乾式防凍
停爐後，關閉給水隔離閥，保持鍋爐壓力不低於0.3Mpa，床溫不高於350℃，爐膛出口溫度約200℃，過熱器處溫度不高於400℃。
在鍋爐汽壓0.3～0.5Mpa時，打開所有定期排污閥、給水管道放水閥、爐水及蒸汽取樣閥、對空放汽電動閥對鍋爐帶壓放水。水放完後打開過熱器、減溫器、汽包、飽和蒸汽管道空氣閥，打開過熱器、減溫器疏水閥，所有空氣閥無蒸汽冒出時，嚴密關閉鍋爐所有定排、疏水、空氣閥及所有取樣閥。
4.12.1.3運行鍋爐的防凍
環境溫度低於5℃時，通知熱控人員投入電伴熱；過熱器、減溫器疏水一次閥關閉，二次閥開啟。
環境溫度低於-3℃時，給水管道疏水閥一次閥開啟，二次閥每天微開一次。事故放水每班關手動閥、開電動閥後微開手動閥一次。給水管道放汽閥一次閥全開，每班開二次閥一次。
4.13鍋爐壓火
4.13.1接值長令，准備壓火操作票；
4.13.2逐漸將鍋爐負荷減至25t/h，料層差壓控制在8.5Kpa，關閉二次風機入口電動擋板，停止二次風機運行；
4.13.3適當加煤、減一次風，控制床溫950～990℃；
4.13.4停止給煤機運行，煙氣含氧量快速上升，接近20％、床溫有下降趨勢時，停止一次風機、引風機，並關閉入口電動擋板；
4.13.5將返料器循環灰放凈後，關閉放灰門；
4.13.6開啟過熱器疏水，關閉蒸汽隔離閥；
4.13.7調整減溫水，控制過熱器出口蒸汽溫度在420℃以下。高過入口煙溫低於500℃，減溫水調節閥已關閉，蒸汽溫度降至300℃時關閉減溫水電動截止閥，關閉減溫水總閥；
4.13.8汽包水位升至150mm，關閉給水隔離閥停止上水時，打開省煤器再循環一、二次閥；
4.13.9在壓火過程中若床溫上升，並超過990℃時，應啟動引風機，一次風降溫，待床溫下降到正常值時，關風機擋板、停風機;
4.13.10若床溫降至600℃時，啟動引風機、一次風機、給煤機，將床溫升至970～990℃時重新壓火。
4.14鍋爐熱啟動
4.14.1打開爐門觀察靜止料層的狀況，判斷料層是否結焦，如有焦塊需清除；
4.14.2如無結焦，啟動引風機、一次風機調整一次風量到流化風量，適當少量給煤；
4.14.3床溫達到800℃時，根據氧量變化和床溫上升趨勢漸加大給煤量，通過調整給煤量和一次風量控制床溫在900～980℃；
4.14.4啟動風機後，加煤不能使床溫上升，床溫下降至600°C以下時，停止給煤，將正常風門切換至點火風門，投入油槍輔助升溫，按鍋爐點火的操作步驟進行；
4.14.5升壓及並汽操作參照鍋爐升壓及並汽操作。
Ⅸ 鍋爐水壓試驗報告怎麼寫
尊敬的各位領導，各位專家！
大家上午好：
由我公司施工的xxxx工程，鋼結構 2009年05月09日開始吊裝，2009年06月03日開始受熱面吊裝，2009年07月20日受熱面最後一弔結束。鍋爐安裝焊口6727道目前已全部焊接完成。目前已經基本具備鍋爐水壓前監檢條件。xxx項目部按照遼寧電力工程質量監督中心站的工作要求，依據《電力建設質量監督檢查典型大綱》中「鍋爐水壓試驗前質量監督檢查大綱」的要求，對7#鍋爐機組進行了全面的檢查，認為7#鍋爐已經具備了受熱面水壓條件，現將自檢情況匯報如下：
1 工程概況：
1.1 設備概況
xxxx工程，鍋爐為哈爾濱鍋爐廠有限責任公司設計製造的xxxM鍋爐。鍋爐採用循環流化床燃燒技術，循環物料的分離採用高溫旋風分離器。鍋爐燃燒系統：爐內設置兩個原煤倉，儲煤量能夠保證每台爐在額定出力時燃用設計煤種運行12小時以上、滿足《火力發電廠設計技術規程》規定。每台爐設置四台給煤機，每兩台給煤機對應一個原煤倉。分別布置在鍋爐的前端。鍋爐的煙風系統：每台爐配置一次風機、二次風機各一台，配置兩台高壓風機(羅茨風機)一台運行，一台備用。兩台吸風機將空氣預熱器出口煙氣經電除塵除塵後送經脫硫裝置後至煙囪排入大氣。
名 稱 單位 數值
鍋爐額定熱功率 MW 116
額定出水壓力 MPа 1.6
額定出口水溫 ℃ 150
額定進口水溫 ℃ 90
循環水流量 t/h 1640
設計冷風溫度 ℃ 20
一次熱風溫度 ℃ 158
二次熱風溫度 ℃ 151
鍋爐排煙溫度 ℃ 145
本體水側阻力 MPa ≤0.176
1.3 燃燒系統主要熱力數據匯總表：
項目 單位 數據 備注
鍋爐額定熱功率（BMCR） MW 116
鍋爐燃煤量 t/h 35.7
計算燃煤量 t/h 35.2
理論空氣量 Nm3 3.57
實際煙氣量 Nm3/Kg 7.62
空預器進口風溫 ℃ 20
空預器出口溫度 ℃ 一次風158
二次風151
空預器出口煙溫 ℃ 145
空預器出口煙量 m3/h 282795
石灰石耗量 t/h 1.15
一次風量 m3/h 113309
二次風量 m3/h 45324
高壓風 Nm3/h 4291
石灰石輸送風 Nm3/min 10
2、主要施工進度情況
2010年10月09日， #9鍋爐基礎交接；
2010年10月10日， #9鍋爐第一榀鋼架吊裝；
2010年11月05日， #9鍋爐汽包吊裝就位；
2010年11月10日 #9鍋爐受熱面組合焊接開始；
2011年03月25日 #9鍋爐受熱面焊口全部完成。
3、 質量體系運行狀況
為保證把我公司承建的工程建成精品工程，根據本工程的特點，建立健全了質量保證體系及質量檢查體系；項目部編制了施工組織設計及相關的程序文件，編制了《鍋爐專業質量檢驗評定劃分表》以及相關的質量計劃，在施工過程中嚴格執行三級檢查驗收制度。同時根據體系要求，依據工程承包合同及我公司《質量、環境、職業安全健康手冊》（ISO9001—2002）編制了本項目的《質量計劃》，明確規定了我公司所承建本工程的質量目標，做到了凡事有人管、凡事有據可查、凡事有章可循；在工程開工前，對開工條件進行了全面的檢查、確認；嚴格執行設備開箱檢驗制度，對有缺陷的設備通過設備缺陷處理通知單或工程聯系單的方式進行及時有效的處理；通過內部的質量審核活動，使質量體系有效的運行，確保了質量目標的實現。
1） 嚴格執行標准、規范，嚴格過程式控制制
工程開工前質量管人員和工程技術人員依據國家法定相關標准、規范編制出《鍋爐安裝專業質量驗評范圍》，施工進度控制計劃，《鍋爐安裝專業施工組織設計》及各分項工程《作業指導書》等施工文件，保證施工過程式控制制的質量措施；施工安裝作業過程中，嚴格執行鍋爐安裝相關規范、標准，施工前進行技術交底。施工中嚴格執行班組自檢、工地專檢、質保部抽檢的三級檢查驗收制度，嚴把過程式控制制質量關。對特殊工序、關鍵工序、隱蔽工程等嚴格把關，各級質檢員深入現場，對照施工圖和質量標准進行檢查驗收。
2） 嚴格執行質量管理制度
為確保質量體系運行的有效性，我們嚴格執行三級檢查和四級驗收制度。根據現場的實際情況制定質理考核管理辦法，對鍋爐安裝中出現的不符合項和不合格品進行認真分析和及時糾正，嚴格執行現場跟蹤旁站制度，配合監理強化質量通病的預控和治理工作。
對鍋爐使用自購材料嚴格管理，按照業主和監理部認定的生產廠家采購優質焊材。為保證工程所用的焊接材料質量合格，對焊接材料的領取、保管、烘乾、發放、使用、代用、回收七個環節制定了嚴格的管理制度。
3） 工程質量概況及主要質量實際指標
#9鍋爐受熱面安裝共4項分項工程8項分段工程現基本完成，鍋爐受熱面吊裝前組合焊接施工情況：
(1) 省煤器焊接焊口4716道；焊接全部完成。
RT：111道焊口，UT：1道焊口；檢驗合格率100%；
(2) 水冷壁焊接焊口1794道；焊接全部完成。
RT：52道焊口，UT：2道焊口；檢驗合格率100%；
(3) 下降管焊接焊口82道；焊接全部完成。
UT：2道焊口；檢驗合格率100%；
(4) 熱水引出管焊接焊口135道；焊接全部完成。
UT：5道焊口；檢驗合格率100%；
(5) 鍋爐受熱面總計焊口6727道；現已全部焊接完成，
RT檢驗合計163道焊口，UT檢驗合計10道焊口，抽檢率為2.57%，一次合格率達到100%；
4） 鍋爐各關鍵部件質量控制概況：
(1) 各種鋼結構標高及間距公差均控制在±3mm以內,鍋爐鋼架1米標高高差為2mm，經驗收質量等級評為合格；
(2) #9鍋爐汽包找正經驗收標高偏差為+1mm，中心線偏差為+2mm，經驗收質量等級評為合格；
(3) 受熱面各集箱標高及水平度偏差均控制在≤2mm范圍內，經驗收質量等級評為合格；
4、 #9鍋爐水壓前已經具備如下技術條件：
(1) 鋼結構整體安裝結束；
(2) 受熱面安裝結束；
(3) 受熱面一次密封安裝結束；
(4) 受熱面焊口無損檢驗結束；
(5) 受熱面水壓前自檢工作結束；
(6) 受熱面管道通球簽證齊全；
(7) 受熱面集箱內清潔合格記錄齊全；
(8) 受熱面質量驗收記錄、驗評齊全；
(9) 鋼結構質量驗收記錄、驗評齊全；
(10) 水壓前施工方案報審及交底記錄齊全。
5、 技術資料和文件：
(1) 國內主要依據的標准、規程和規范齊全；
(2) 本工程質量保證手冊及xxx公司質量管理手冊和質量保證程序；
(3) 設計變更技術文件；
(4) 質量檢驗評定劃分表清單及簽證單；
(5) 鍋爐安裝專業施工組織設計、焊接專業施工組織設計及分項工程安裝作業指導書；
(6) 鍋爐鋼架沉降觀測記錄、安裝記錄及四級驗收簽證書、鍋爐受熱面組合、安裝和找正記錄及驗收簽證書；
(7) 鍋爐受熱面及聯箱的清理、管道通球記錄及驗收簽證齊全；
(8) 鍋爐製造廠家產品質量證明文件；
(9) 用於本期工程的焊接工藝評定文件；
(10) 焊接自檢驗評記錄；
(11) 焊工、無損探傷人員有效資格證書；
6、 不符合項
（1）梯子、平台、欄桿沒有完善，因為有的設備沒有安裝和有臨時存放件影響。
7、 自檢結論
本期工程鍋爐安裝專業質保體系各要素運行有效；工程技術、質量保證文件齊全；施工組織設計、工程質量計劃、施工方案、工程檢驗和試驗計劃等質量保證措施和管理制度均通過了監理審批。各分項工程的施工質量過程式控制制在受控狀態；質量檢查驗收檢錄、驗評、驗收簽證等文件內容完整、真實、規范，符合檔案管理和工程竣工文件移交有關規定要求；鍋爐鋼架安裝和受熱面組合各項工程內在質量和外觀工藝整體質量是優良的。已經具備鍋爐水壓前質量監督檢查驗收條件。本次監檢中，誠懇希望檢查組各位領導專家建設單位、監理單位對我公司從事本項工程提出指導意見，有利於工程項目管理水平的提高。最後預祝本次監檢圓滿成功。
謝謝大家！
xxxx公司
xxxxxxx工程項目經理部
xx年xx月xx日