『壹』 如何避免皮帶在硫化完後兩邊和封口不開膠內部芯膠充分融化
估計你們在硫化接頭時的操作工藝有問題，請先詳細介紹你既有的操作方式才便於找到跑偏的主要原因。另外請注意皮帶打毛後的清潔工作，清理不徹底會容易造成開膠的情況；防止內部變空是要注意覆膠的均勻及壓力方面的因素，另外封口很重要，封口不好很容易影響皮帶使用。開封豫龍膠帶有限公司希望與您共同探討共同進步！
『貳』 硫化機粘接皮帶時溫度 硫化時間 壓力 等方法硫化溫度降到80℃後，多長時間皮帶機可以正常運行
摘要 1、膠帶硫化機硫化溫度 膠帶硫化膠接時的硫化溫度，是生膠料在一定要求條件下，硫化反應適合溫度就是橡膠硫化工藝中主要的控制條件之一。由於現場作業、作業環境和條件不好，膠料的硫化體系又是不易掌握，目前國內外大多數都控制在145±5℃。 2、膠帶硫化機硫化壓力 硫化壓力就是了膠帶硫化膠接的一個重要條件。因為壓力是在硫化過程中可起到如下作用： ①提高芯層與膠料密實性和粘著性，排出接頭內部的氣體，消除氣泡； ②促進膠料的流動，並迅速填充芯層的粘合面； ③提高膠帶接頭粘合面的附著強度和膠帶的耐屈擾性能。 硫化力大小，要根據膠料的性能（主要是可塑性），產品結構、工藝條件而定。膠料流動小，硫化壓力應大些；反之，壓力要小些。膠帶較厚，膠布層多(芯層)，結構復雜，鋼絲繩為芯層的，則應需要較大的硫化壓力。硫化壓力對硫化速度的影響很小，一般可不考慮。現場硫化膠接時，對帆布、尼龍芯層膠帶，硫化壓力為0.8-1.2MPa；。膠帶較薄，應選用下限，膠帶較厚應選用上限。 3、硫化時間：硫化的膠接過程，必須通過一定的時間才能完成。硫化時間，對於帆布、尼龍芯膠帶可按下面公式進行計算： T=Tzh (i δ)K 式中：T――硫化時間（mim）Tzh―――膠料正硫化時間，一般選用15mim
『叄』 平板硫化機手工不會開模原因有幾種
膠板在硫化過程中，需要對膠板施以一定的外力，這個外力是根據工況不同改變的，但這個最大值是硫化機的一個重要參數。一般是以KN或Kg表示。簡單說就是能夠長時間達到和最大安全工作所能提供的鎖模壓力，公稱就是習慣規范的意思，50噸壓力機的500KN就是公稱值，也可以短時間調到600~700KN使用，但設備損害大。[平板硫化機]主要用於硫化平型膠帶（如輸送帶、傳動帶，簡稱平帶），它具有熱板單位面積壓力大，設備操作可靠和維修量少等優點。平板硫化機的主要功能是提供硫化所需的壓力和溫度。壓力由液壓系統通過液壓缸產生，溫度由加熱介質（通常為蒸汽）所提供。平帶平板硫化機按機架的結構形式主要可分為柱式平帶平板硫化機和框式平帶平板硫化機兩類；按工作層數可有單層和雙層之分：按液壓系統工作介質則可有油壓和水壓之分。在橡膠工業中，柱式平帶平板硫化機是使用較早的一種機型，我國過去使用的平帶平板硫化機也多為柱式結構，但目前則多採用框式結構。框式平帶平板硫化機與柱式平帶平板硫化機相比，平板硫化機具有以下優點：①在一定的中心距下，允許安裝較大直徑的液壓缸，從而可減少液壓缸數量，並且結構簡單，維修量少；②上橫梁受力合理，所需的斷面模量遠比住式的小，可以減輕重量；③製造安裝簡單，管路配置隱蔽，整機外形整齊美觀。框式平帶平板硫化機單個框板的側向剛度比立柱差，但是由於框式平帶平板硫化機的機架均為由多個框板組合而成，因此整機具有足夠的側向剛度[平板硫化機參數]：品名:平板硫化機型號:XLB-D/Q1200x2400最大寬度:1200*2400（㎜）最大行程:500（㎜）公稱合模力:6（MN）電動機功率:3（KW）[硫化機維護與保養]硫化機作為輸送帶接頭工具，在使用過程中和使用結束後後，也要同其他工具一樣，進行維護和保養，以延長使用壽命。目前我公司出品的硫化機，只要使用保養得當，其使用壽命為8年。硫化機的維護保養時應注意以下問題：1、硫化機存放環境應保持乾燥、通風良好，避免因潮濕導致電器線路潮濕；2、不要在雨天在室外使用硫化機，防止電控箱及加熱板進水；3、如果工作環境潮濕、多水，在拆卸搬運硫化機時，應在地面用物品墊高，不要讓硫化機同水直接接觸；4、如果在使用過程中，因操作不當導致加熱板進水，應首先聯系廠家進行維修。如果需要進行應急搶修，可將加熱板上蓋板打開，先將水倒出，然後將電控箱設置為手動操作，加溫到100℃，保持恆溫半個小時，將線路烘乾，在在手動狀態下進行皮帶膠接。同時應及時聯系生產廠家，進行線路的整體更換。5、硫化機在較長時間內不需要使用的情況下，應每隔半個月對加熱板進行加熱（溫度設置在100℃），保持溫度半個小時左右。6、每次使用結束後，應當將水壓板內的水放干凈，尤其是冬季，如果水不能放干凈，往往導致水壓板膠皮過早老化，水壓板使用壽命降低；正確的放水方式是，在硫化保溫結束後，硫化機未拆卸前進行。如果在機器拆卸後放水，有可能導致水壓板內的水無法徹底排出。
『肆』 硫化粘接輸送帶注意事項有那些
硫化粘接輸送帶首先要理解RIT芯膠，面膠，SK823膠水的關系。熱硫化皮帶粘接必須使用熱硫化劑，未硫化的芯膠與面膠，膠料經高溫熔融硫化後與皮帶融為一體，熱硫化劑在其中起到了什麼作用呢？
熱硫化劑又叫熱硫化膠漿SK823，其主要作用是提升皮帶接頭搭接面材質與膠料的粘接力。熱硫化芯膠、面膠雖然有一定的粘接力，但是直接與皮帶的纖維層或鋼絲繩芯硫化時效果卻並不理想，這是因為單純的膠料加熱加壓硫化，膠料即便熔化後也無法滲入細小的縫隙之中，與皮帶只是完成了表面上的粘接，膠料無法與芯層壓實填充，容易出現皮帶接頭開膠，鋼絲繩皮帶抽芯等情況。
SK823粘稠度非常低的溶劑型液體、單塗層、粘稠度低，流動性好，溶劑易揮發，塗刷在織物、鋼絲繩表面非常容易滲入，溶劑快速揮發後，剩餘的固化物與皮帶芯層緊密結合。
『伍』 硫化皮帶斷開,一邊有膠,一邊沒膠咋回事
您所說的是皮帶熱硫化接頭是吧，造成這樣的原因是多方面的，不能單一歸納為沒有鋪芯膠或者面膠。
硫化皮帶斷開原因分析
皮帶封口部位沒有處理好
解決辦法：沿著皮帶封口部位的細縫將兩邊表皮橡膠分別挖掉50mm，使用鎢鋼打磨碟進行打磨，塗刷熱硫化劑，平鋪3mm面膠，面膠要高於皮帶表面3mm。切不可過厚，過厚的話會適得其反。
硫化皮帶使用的膠料粘接強度不高
解決辦法：硫化皮帶一定要選擇優質的接頭材料，切不可貪圖一時的小利，而選擇質量沒有保證的材料。建議選擇RAMIMTECH硫化皮帶接頭膠料。
硫化機加熱板，受熱不均。
解決辦法：將硫化機加熱板進行，電路檢查，看受熱是否均勻，沒有條件的可以發回原廠，進行檢查維修。
人為原因
人為原因不好講，自己揣摩吧！歸根到底兩個字"利益"。......此處省略N個字。
一般來講芯膠注重的是粘接力，而面膠注重的是抗拉耐磨性能，切不可混用。
希望對你有所幫助！
『陸』 硫化皮帶接頭橡膠局部不熟什麼原因
一般情況下接頭效果不好的原因無非是膠料選擇不當、硫化機加熱不勻或者操作細節不到位等幾種因素造成。
熱硫化接頭膠料的話，需採用熱硫化膠漿、RIT未硫化芯膠以及RIT未硫化面膠在硫化機的配合下進行接頭處理。而且根據皮帶材質規格的不同，所選用的芯膠面膠厚度，需要鋪設的層數也不一樣。在進行材料采購之前，需要計算清楚。
操作的時候，需要將鋼絲帶需要接頭的部位進行剝離處理之後，使用角磨機搭配鎢鋼碟對接頭部位進行打磨，之後將清洗劑塗刷在接頭部位洗去接頭部位雜質；
當溫度降至80℃以下之後方可拆掉壓力板、硫化板。硫化結束。確認無異常之後，清理現場，結束工作。
『柒』 橡膠製品硫化完畢模具不易開啟
影響橡膠製品脫模的因素及對策
一般說, 橡膠模壓製品都要通過相應的模具來進行成型加工, 一件橡膠製品經過高溫、高壓硫化後, 從模具模腔或模芯中取出俗稱脫模。而脫模不良是橡膠製品質量缺陷和影響生產效率的重要原因之一。它可造成製件扭曲變形及撕裂等缺陷, 有的甚至損傷模具, 給正常生產帶來麻煩。研究影響橡膠製品脫模的不利因素, 對保證製品質量, 防止缺陷, 防止廢品, 提高生產效率具有重要意義。
1影響橡膠製品脫模的因素
橡膠製品脫模不良主要是指製品頂出時, 不能順利脫落。這是由許多影響因素所致的, 這些因素相互關系復雜, 影響程度與表現形式各不相同, 主要有橡膠製品設計、模具設計與製造、生產工藝、操作方法、模具保養等。
1.1橡膠製品設計對脫模的影響
橡膠製品設計直接影響製品的脫模性能, 因此製品設計應滿足製品易於脫模的要求。製品設計中影響脫模的主要因素是脫模斜度, 為了開模取出製品, 在垂直分型面製品內外表面均應設有足夠的脫模斜度。有的製品雖有脫模斜度, 但取值太小有的製品只是外表面有斜度, 忽視了內表面以及內部的筋和毅等處的斜度；也有的製品根本沒有斜度, 這些都給製品脫模帶來困難。製品出爐後, 因製品冷卻而產生向心收縮, 在型芯或銷子上產生很大的抱緊力, 而阻礙脫模。若增加脫模斜度, 便可明顯減少這個阻力, 也可避免因無斜度造成製品的撕裂等缺陷。脫模斜度與製品的形狀、厚度有關, 通常憑經驗確定, 一般製品斜度都在1°～3°之間。
1.2模具設計與製造對脫模的影響
1.2.1模具設計對脫模的影響
橡膠模具是生產橡膠製品的主要裝備之一, 模具按壓出原理不同可分為注壓模、壓鑄模、壓制模模具設計是依據製品形狀、特性和使用要求, 根據同一件橡膠製品而設計出幾種不同結構的模具。模具結構直接關繫到製品質量、生產效率、模具加工難易程度和使用壽命等。因此模具結構設計研究是相當重要的。為了保證橡膠製品有正確的幾何形狀和一定的尺寸精度, 模具構設計應遵循以下幾項原則：
(1)掌握和了解橡膠製品所用材料的硬度、收縮率以及使用要求。
(2)要保證製品的形狀、輪廓的尺寸。
(3)模具結構要簡單、合理, 定位要可靠, 安裝拆卸方便, 便於操作。
(4)模具模腔數量適當, 便於機械加工和模具使用, 並應兼顧生產效率。
(5)模具應有足夠的強度和剛度, 力求外形小、重量輕、便於加工、符合生產工藝。
(6)模具模腔應便於裝料和取出產品,硫化時, 膠料應有足夠的壓力。
(7)模具應有一定的精度、光潔度以及合理的分型面, 容易修邊。
(8)模具應有斷膠槽、利於清理。
(9)模具設計應符合系列化、標准化, 力求通用性好。
從模具設計的要求可知, 影響製品脫模的因素有模具剛度、脫模阻力、頂出機構等。
1.2.1.1模具剛度
橡膠模具一般採用組合模具, 所以模具中都有過盈配合或間隙配合。生產過程中, 在合模力或注射壓力的作用下, 模具零件容易產生彈性變形, 開模時, 這些變形將引起鋼與鋼表面之間產生摩擦力。若彈性回彈較大時, 還會引起橡膠與模具表面之間產生擠壓力, 迫使邊框中心外凸變成弧形, 膠料從彎曲邊框拼縫中擠出。結果使開模阻力增大, 產生脫模困難, 造成製品撕裂, 甚至模具報廢（通常製品帶有鋼骨架材料）。因此, 模具設計時應保證成型零件有足夠的剛度。
1.2.1.2脫模阻力
製品脫模時, 需要克服開模阻力與頂出阻力。脫模不良造成的製品質量缺陷大多與此有關。頂出阻力主要來自製品對型芯的抱緊力, 包括由收縮、擠壓、粘結引起的力以及橡膠與鋼表面間摩擦力等阻力。這些力或重疊加起來或是以不同的組合,影響製品脫模。
1.2.1.3頂出機構
頂出機構直接影響頂出效果, 脫模頂桿一般安裝在模具的中心位置, 脫模頂桿截面積不應太小, 以防單位面積受力過大,容易使薄製品頂破或帶有鋼骨架的製品變形。當生產面積大、重量重的製品時, 為了防止頂出動作卡住或頂桿彎曲而產生過大的摩擦力, 模具墊板應設有￠100㎜左右的脫模導塊, 或多設置出模頂桿裝配, 但需保持平衡。
1.2.2模具製造對脫模的影響
模具製造過程中, 對型腔、型芯表面粗糙度、鑲塊結構配合面的間隙等應嚴格檢查, 否則會影響製品脫模。鑲塊及配合面的間隙過大, 橡膠受熱時具有流體性質,充模過程中膠料容易擠人, 形成很厚的飛邊, 嚴重阻礙脫模及產品外觀．另外對深腔薄壁製品, 頂出時, 在製件與型芯表面形成真空, 產生脫模困難。因此, 模具製造時, 型芯應有適當的進氣孔或型芯表面相對粗糙些（在不影響製品質量前提下）, 有利於脫模。
1.3生產工藝參數對脫模的影響
生產工藝參數與製品的質量缺陷有關, 其中注射壓力、保壓壓力、硫化溫度、含膠率、硫化時間等對脫模影響很大。當注射壓力過高時, 會使模具零件產生彈性變形而引起擠壓力。保壓時間太長, 模腔內壓力增高, 會引起剪切力與分子取向應力加大。同時, 保壓注力太高, 時間太長, 還會造成過程填充, 產生較大的內應力, 也會引起模具零件變形或在配合面間產生飛邊, 使脫模更困難。硫化溫度、含膠率、硫化時間與橡膠的收縮率有關, 高溫時硫化膠易產生返原現象, 膠料硫化後收縮率大,反之則收縮率小。生膠含膠率愈高, 則收縮愈大含膠率愈低, 則收縮率愈小硫化時間愈長, 交聯程度大, 收縮率小硫化時間短, 交聯時間程度小, 收縮率大從工藝上講, 欠硫化或過硫化收縮率都大, 只有在正硫化點時收縮最小收縮率大, 對型芯、鑲塊結構復雜的模具產生抱緊力也大, 不利於製品的脫模。
1.4操作方法對脫模的影響
一副結構合理的模具, 如使用同一膠料, 採用同一工藝流程, 由於操作人員熟練程度與方法不同, 獲得的脫模效果也不同。所以必須熟悉和掌握製品的脫模方法, 才能獲得好的脫模效果。以下是幾種合理的脫模方法：
（1）手工脫模是橡膠製品從模腔與模芯上取出製品的方法之一, 適用於小型雜件及硬度較高的橡膠製品。
（2）機械脫模多用於注射成型模、壓鑄模等大件橡膠製品。
（3）空氣脫模是利用壓縮空氣或真空吸盤取出製品, 其最大特點是：簡化模具結構, 縮短開合時間, 減輕勞動強度, 提高生產效率。
（4）變形脫模主要是利用橡膠的彈性和良好的伸長率, 採用強制壓縮或伸長變形,從而獲得脫模效果。
（5）模芯脫模是脫模時先敲出或壓出中心模芯, 再打開模具脫模, 這樣有利於保證製品質量與脫模效果。
（6）鑲塊脫模適用於較復雜或帶有嵌件的製品。
1.5模具保養對脫模的影響
一副結構合理的模具, 為了延長其使用壽命, 保證產品質量, 除了使用謹慎小心外還應重視模具保養。模具使用完畢後,必須進行以下幾項內容的檢查：
（1）模具有無變形, 特別是模腔或模框。模具變形後不利於帶有鋼骨架或硬度大的橡膠製品脫模。
（2）配合部位有無松動和拉毛。模具松動和拉毛會有間隙和痕跡, 膠料擠人後, 產生脫模困難, 甚至把產品撕裂。
（3）定位是否可靠。模具模腔一般由多塊模板拼合而成, 定位不準會使模具產生間隙或變形。
（4）模腔表面是否光滑, 積垢情況如何。模腔生銹或積垢後, 脫模過程中會產生較大的摩擦力, 不利於製品脫模。
（5）模具中活動配合型芯、頂出附件是否齊全。
如果存在上述問題, 模具應進行修理、清洗、防銹等。
2預防措施
以上分析了各種因素對製品脫模的影響, 並針對每種影響因素, 提出了相應的解決對策。避免脫模不良問題的根本措施可歸結為：
（1）製品結構易於脫模, 並應有足夠的脫模斜度。
（2）模具結構合理, 盡量提高模具剛度。
（3）合理確定生產工藝參數。
（4）提高工人操作水平。
（5）注意模具保養。
（6）減少摩擦力, 使用適當脫模劑。
（7）選擇合理的、適當的粘度配方。
『捌』 鋼絲繩皮帶硫化怎麼會經常出現氣泡
皮帶硫化經常出現氣泡的原因：
硫化壓力不夠
揮發性或者水分太多
膠漿混有雜質
粘合面存在空氣
硫化溫度過高
解決辦法
提高硫化壓力和時間（溫度一般在145℃，且要保持40-45分鍾方可）
加強施工環境的乾燥度
選擇更為優質的膠漿，比如常用的進口膠漿sk823搭配RIT未硫化芯膠、面膠
加強粘合工藝質量
如果說氣泡較大，處理後重新進行硫化
『玖』 橡膠硫化不熟咋回事
橡膠硫化不熟有以下原因：
1、原料配方有問題，交聯劑沒有充分反應:在硫化工序中分子間的交聯非常重要的。
2.硫化劑太少：相當於起到化學作用的催發劑
3.硫化時間太短：要確認你的模具溫度實際測定沒?這時首要要檢查的，模具溫度沒有設定好硫化工序肯定是做不好的！
4.模溫太低，
『拾』 水泥企業硫化皮帶的步驟需要的材料有那些
輸送帶皮帶有冷硫化接頭和熱硫化接頭兩種方法，兩種方法各有優點，冷硫化接頭速度快，即修即用，適合作為生產中皮帶突然斷裂造成緊急停車的快速解決方案。熱硫化接頭速度慢，且需要大型硫化機等笨重設備，作業不便，但經熱硫化後，皮帶重新融為一體，強度高，使用壽命長。
輸送帶皮帶熱硫化接頭方法適合各工礦企業停機檢修，原始開車時使用，既可以不耽誤生產，也可以保證輸送帶皮帶的強度、使用壽命。
熱硫化接頭操作工藝
以4層織物輸送帶為例
皮帶分層
硫化長度為75cm，量取60cm，等分為4份，呈梯形剝開，露出下一層織物層，兩端接頭在相對面分別剝開，在接頭時兩個剝開面可以層層咬合。
打磨
用角磨機打磨掉剝開面上的殘膠，輕微打磨織物層，剝開面後10cm的橡膠也用角磨機打磨成毛面。剝開面前端背面橡膠也要打磨。
塗膠
在打磨好的兩個接頭織物面上均勻塗上熱硫化膠漿SK823。
貼膠
將RIT熱硫化芯膠均勻平整地貼在塗好膠漿的一端接頭上，鋪芯膠4層，邊緣處鋪膠將芯膠切成條狀，層層疊好，保證均勻平整緊湊。
硫化
硫化機放置平整，鋼梁，加熱板，皮帶接頭，加熱板，加熱板，保溫木板，鋼梁，用螺絲將鋼梁兩兩上緊，加熱板中充水，加熱至145℃，保持30分鍾，硫化完成。